HRB400E热轧带肋钢筋工艺技术操作规程
一、原料
1、操作人员在使用物料前了解现场物料实际成份，合理配用。
2、铁水进厂必须有成份，混铁炉每3小时取一次样，测一次温，将结果报转炉炉前炉长，特殊原因须铁水罐直兑转炉，铁水必须有当罐铁水成份，温度并报告给转炉炉长。
表1 原 料 要 求
名称 成份 （％） 粒度 （mm） 石灰 CaO＞80 SiO2＜5 ＜60 轻烧白云石 MgO＞28% 20-60 FeMn65Si17 Mn＞65 20-40 FiSi72 Si＞72 20-40 复合脱氧剂 铝＞18 粉状 增碳剂 硅铝钡 V合金 V77N14 20-40 C≥92% Si20Al34Ba6 1-5 干燥 20-40 生过烧 备注 ＜20％ SiO2＜5 干燥 干燥 C＜1.8% C＜1.8% S＜0.04% S＜0.04% P＜0.25% P＜0.25% 干燥 S＜0.4% 水分＜1% 干燥 干燥
C＜0.2% S＜S＜0.02% P＜0.03% 0.02% 二、转炉： 1、熔炼成份：
表1 钢 种 成 份
名称 GB1499.2-2007 内控 C ≤0.25 0.19-0.24% Si ≤0.80 0.40-0.60% Mn ≤1.60 1.20-1.40% P ≤0.045 ≤0.035 S ≤0.045 ≤0.035 V 0.03%-0.05% Ceq ≤0.55 ≤0.52 物理性能要求：
①实测抗拉强度Rm与实测屈服强度Rel比值≥1.25；
②实测屈服强度与规定的屈服强度≤1.3； ③钢筋的最大力总伸长率≥9%。 2、转炉操作：
表3 过 程 控 制 表
出钢量 30吨左右 氧压 0.75-0.85Mpa 氧流量 6500-8000 溅渣压力 0.9-1.1 Mpa 出钢口挡渣 良 出钢时间 2.0-3.5分 挡渣塞 有 溅渣时间 1.5-3.0分 2.1严格执行出钢量30吨左右规定，废钢与铁水配比由炉长根据铁水温度、炉况、废钢种类合理配加。
2.2保证严格装入量稳定，防止出钢量变化影响成份。
2.3注意摇炉操作，保证一次倒炉，炉前拉碳尽量控制在拉碳0.04%-0.06%。 2.4注意辅料石灰、白云石的质量，操作中注意位操作，必须化好渣，保证终渣碱度。
2.5当铁水（Si）＞1.5或（S）＞0.07％时，采用双渣法，硅高时在冶炼至4-5分钟时倒渣，硫高在冶炼中后期根据炉渣状况倒渣。
2.6保证铁水废钢的配比，稳定装入量，提高一次倒炉，避免后吹影响成份变化。 2.7炉前倒渣时，在保证溅渣护炉的情况下，尽量把渣子倒少，防止炉后出钢时下渣出现废品。二次点吹必须再次倒渣，防止出钢时强氧化性渣对钢水的二次氧化。
2.8终点出钢时，要观察渣子熔化情况，硫磷含量控制在0.025％以下出钢，防止渣子化不好，引起回磷回硫严重，造成废品。
2.9根据正常连浇，炉前出钢温度不低于1700℃-1720℃，黑包和开机可根据实际情况提高出钢温度。
2.10出钢时必须检查出钢口是否加挡渣塞，避免前期下渣，影响成份稳定。 2.11钢包包沿要求：要保证钢包包底、包沿无残渣，红包周转。 2.12终点控制成份及温度控制； 表4 终 点 控 制 温度 项目 C P S 一倒 要求 0.04-0.08％ ＜0.025％ ＜0.025％ ＞1690℃ 出钢 ＞1700℃ 2.13合金化操作采用死配活加即每炉按成分要求目标值配给，操作时按出钢量或钢水氧化性灵活补配。
表5 合 金 加 入 量
种类 FeSi72 FeMn65S17 Si Mn 铁合金 成份％ 72.0 17 65 参考量（kg/t） 3.5-4kg/t 21-22kg/t 77 14 16.5-17kg/t V合金 V N 2.14脱氧剂制度采用硅锰合金、硅铁、硅铝钡脱氧。加入方法：放钢前期加入300kg硅锰合金，剩余硅锰（350kg）、硅铁（120kg）、硅铝钡（15kg）随钢流陆续加入，V合金（16.5kg）最后加入。钢水过氧化炉次硅铝钡加入量适当增加，保证脱氧效果。（合金粒度要求控制在20-40mm)
2.15注意出钢口变化，保证钢流不散料，后期及时加挡渣球避免下渣。第二批合金在钢水出至1/4时开始加入，出至3/4时加完，钢包渣量不得大于30mm厚度。（出钢时间不小于3分钟）
2.16合金加入量计算方法：
Si-Mn合金加入量（kg/炉）=（钢种Mn中限%-终点余Mn%）*钢水量（t）*1000/硅锰含Mn量%*Mn回收率%
Fe-Si合金加入量（kg/炉）=（钢种Si中限%-硅锰增Si量%）*钢水量（t）/硅铁含Si量%*硅铁Si的回收率%
计算时：Mn按90%计算，Si按85%计算，V合金按95%计算。
2.17碳粉加入量：炉前碳4个以下，按1袋增碳剂增0.022％碳进行加入，炉前高于4个碳，按1袋增碳剂增0.023％-0.025%碳进行递增加入，合金按增2个碳计算。
2.18过程温度控制：
表六 过 程 温 度 控 制
项目 出钢 开浇第一炉 范围 开浇第二炉 开浇第三炉 出钢温度 1730℃-1750℃ 1720℃-1730℃ 1700℃-1720℃ 炉后温度 1650℃-1670℃ 10℃-1650℃ 1620℃-10℃ 氮后温度 1620℃-10℃ 1610℃-1620℃ 1590℃-1610℃ 连铸平台 1610℃-1630℃ 1600℃-1610℃ 1580℃-1600℃ 正常连浇温度按第3炉要求执行。 2.19氩站操作：
（1）底吹氩总管压力不低于0.5Mpa，底吹压力控制在0.2Mpa左右。
（2）钢包吹氧按强→弱两个节段控制：从出钢到钢包开至氩站前保持强吹，以保证合金允分溶化，以氩气推开渣层直径400-500mm为准；软吹时氩气吹开渣层直径100-200mm为准，维持时间大于5分钟，如果时间、温度允许可适当延长。
（3）需加废钢调温的钢水，钢包到吹氩平台后第一时间加入废钢，废钢加入量按25kg降1℃配加，加完废钢后保证吹氩时间大于3分钟。（钢水到氩站后3分钟取样；离站上连铸时再取样）
（4）在吹氩过程中，要先加入中包吸渣剂，进行吸附夹杂处理。吹氩结束后，加入钢包保温剂覆盖严钢液，上连铸平台浇注。
（5）生产节奏如何组织也得写进去？ 三、连铸操作要点
1、安装水口前应清扫中间包，保证中间包干净，不得有砂子、胶泥等杂物； 2、安装水口时保证水口对中，水口内壁光滑， 不得有异物；
3、中间包烘烤时间：绝热板包大于60分钟；涂料包大于240分钟；水口烘烤时间大于45分钟。
4、大包至中间包铸流采用长水口保护浇铸。 5、浇铸过程中，大包包盖根据温度变化使用。 6、中间包温度控制在 第一炉 1530--1550℃ 连拉炉 1525--1545℃
7、铸坯冷却方式采用弱冷配水模式，比水量控制在≈0.8L/kg。
8、中间包液面控制保钢水液面不低于450mm，最后中间包剩钢厚度不小于300mm。
9、其它按“技术操作规程”有关规定执行。
