2X300MW发电机组 DEH 说明书

1. 工程概况

xxxx电厂厂工程2×300MW抽汽机组系哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产的NC300-16.7/537/537型亚临界一次中间再热、高中压合缸单轴双缸双排汽凝汽式汽轮发电机组，系统为单元制热力系统。

xxxx电厂厂300MW汽轮机采用高压主汽门方式冲转，转速达到2950RPM时切换到高压调门控制升速、带负荷。每台机组配有两个高压主汽门（TV）、四个高压调门（GV）、两个中压主汽门（RSV）和两个中压调门（IV）。 机组启动运行方式： 负荷性质：

定－滑－定运行，高压缸启动

带基本负荷，可调峰运行

48.5～50.5Hz

30％B-MCR高低压串联简易旁路 300MW 16.7MPa（a） 537℃ 8.87T/H 3.228MPa（a） 537℃ 741.76T/H

周波变化范围：

旁路形式及容量： 机组额定出力：

主汽门前蒸汽压力： 主汽门前蒸汽温度： 主汽门前蒸汽流量： 中联门前蒸汽压力： 中联门前蒸汽温度： 中联门前蒸汽流量： 背压：

4.50kPa（a）

73D-10

机组工厂编号：

xxxx电厂厂300MW汽轮机调节系统为高压抗燃油型数字电液调节系统（简称DEH），电子设备采用了北京日立控制有限公司的H5000M系统，液压系统采用了哈尔滨汽轮机控制工程有限公司成套的高压抗燃油EH装置。

本说明书仅涉及xxxx电厂厂DEH电气部分，液压部分请参考相关资料。

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2. 系统配置及组成

xxxx电厂厂电厂热工控制系统均采用了北京日立公司的H5000M系统，实现了DCS一体化，DEH是一体化DCS的一个组成部分，是机组控制环路上的一个节点。DEH的功能模板组成一个过程控制单元。

xxxx电厂厂DEH由三个控制柜组成：#20、#21、#22，#20、#21为OA模板柜，#22为ATC模板柜。从功能上分为二个部分：汽机基本控制（OA）和汽机自启停（ATC），分别由二对互为冗余的控制器（R600CH）和相应的功能子模板完成。

人机接口（操作员站）是一台DELL高性能通用个人计算机，它通过ICI接入控制环路。操作员站的工作环境为中文版Microsoft Windows XP ＋ H5000M。

xxxx电厂厂DEH硬件配置示意图如下所示：

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图1.1 DEH系统结构配置

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2.1 系统硬件

DEH系统硬件配置： DI LYD000A 3块，DO LYD105A 2块，AI LYA010A 3块，AO LYA100A 2块，PTI LYT000A 3块，DCM LYF710A 8块。

ATC系统硬件配置： DI LYD000A 2块，DO LYD105A 1块，AI LYA010A 3块，THC LYA210A 3块，RTD LYA220A 3块

HIACS-5000/M的模板

HIACS－5000/M R600C控制器目前有AI、AO、DI、DO、PI、SOE、DCM等七类共13种PI/O模板，对控制系统的模板简介如下：

1 电压接点输入隔离型DI板LYD000A

该模板提供了32路开关量输入通道，适应于现场接点信号和按钮接点信号。DC48V数字量信号通过光电隔离进入模板。模板的面板上带有指示各通道输入状态的指示灯，接点闭合后，对应的指示灯亮；接点断开后，对应的指示灯灭。控制器运行时，软件程序完成对硬件的诊断，发出故障时，给出报警指示。装置有5块LYD000A板。

2 无电压晶体管输出的非隔离型DO板LYD105A

LYD105A板为数字量隔离型输出模板，通过二进制干节点输出信号，该模板采用集电极开路输出、光电隔离电路，需要的接口电压为24VDC。通过DO-off信号，可关断全部DO通道，在DO-off发生时，寄存器的内容保持。装置有3块LYD105A板。

3 功放模板LYF710A

功放模板LYF710A主要用于驱动DEH的伺服阀。该模板由多个运放组件组成，使用中可适宜不同的装置情况。本装置共采用了8块LYF710A板，分别用于四个GV阀 、二个IV阀及二个高压主汽阀。

4 脉冲量输入板LYT000A

本模板用于测量脉冲输入信号的周波数，具有两种不同的测量方法。外部来的脉冲信号通过SGC电路变换成TTL电平信号后送入低速计数器和高速计数器分别计数。当模板故障时，面板上的指示灯ERR亮，当低速或高速计数器溢出时，面板上的指示灯L.OVR或H.OVR亮。本装置共有3块LYT000A。

5 带隔离的智能模拟量输入板LYA010A

本模板是具有多种量程的隔离型模拟量板。来自外部的模拟量输入信号按时间划分，依次被选择，经过A/D变换器变成数字量后由光电耦合器进行隔离后由板内CPU读取，经过一定的处理写到存储器的相应地址保存，以上动作循环进行。控制器只要读取存储器中的数据，就可得到各输入信号的转换结果。该模板具有硬件在线诊断功能，可完成硬件电路的在线诊断，发生故障时，在模板面板上给出报警指示。本装置共使用了6块LYA010A。

6 带模拟保持的模拟输出板LYA100A

由CPU写入的数字量存入寄存器。D/A变换器将该数据变换为模拟量，经信号分离后由规定的模拟保持放大器保持，经过该放大器输出到过程。本装置共采用了2块LYA100A。

7 带寄存器文件的热电偶用非隔离型模拟量输入板LYA210A

本板可连接16点热电偶（THC）输入，此16点中的一点可用于连接冷接点补

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偿用测温电阻（RTD）。THC的输入电压及RTD阻值的变化在板内变换成数字量送入计算机。另外，本板有检测THC输入信号断线的功能。本装置共采用了3块LYA210A。

8 热电阻用非隔离型模拟量输入板LYA220A

输入热电阻Rx 由电桥变换为电压信号经过滤波再由多路选择器顺序选择后由可变放大器将电压放大送给A/D 变换成数字量转换结果放入与通道相对应的板内寄存器中以上过程循环进行扫描周期为5.4ms 控制器要获得数据只要通过总线按规定地址从对应寄存器读出数据即可。本装置共采用了3块LYA220A。

9 机器群级控制器R600CH（LPU100H） LPU100H CPU板为控制系统的核心，它与驱动控制模件、数字输入/输出模件、模拟量输入/输出模件一起构成过程控制站或I/O数据采集站，完成过程量信号采集、处理以及控制输出等。通过FDDI网络与其它控制器相连接，完成控制器之间的数据通讯；通过网络控制器与操作员站相连接，完成与操作员站的数据通讯。其详细说明见日立公司提供的资料。本装置共采用了4块LPU100H。

详细的模板信息请查询日立公司的相关资料，如有不同之处，以日立公司的资料为准。

2.2 系统软件

日立H5000M系统是一个优秀的集散控制系统，它的系统软件以多功能处理器（MFP/BRC）为核心，具有使用方便、便于调试、容易理解，充分适应了其硬件设计的特点，既满足了从简单到复杂的控制回路，又能用搭积木的方法对控制对象进行设计和组态。

H5000M系统是专门为过程控制设计的，它以生产过程中多种控制工艺流程和算法、控制技术为依据，经过日立公司不断优化完善，形成了特殊的功能算法和大宏命令。

大宏命令是一种标准的子程序，按照职能可划分为以下几类：  函数运算类  常数设定类  控制算法类（PID）  信号转换和选择类  硬件接口类  I/O类

 脉冲与定时器类  模板控制类  通讯类

 高级编程语言接口类  其它类

对多功能处理器的组态，可使用这些功能码，利用运行在Windows XP环境下的H5000M

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组态工具，实现DEH控制功能。

3. 系统设计原则

 系统符合“故障-安全”设计准则，当系统失电时保证可靠停机，并对可能的误操作

应采取有效的防范措施。

 系统具有自诊断、自恢复和抗干扰能力。

 控制系统依据分层、分散控制原则，除了控制器冗余外，对重要的I/O信号和I/O

模板也进行冗余配置。

 冗余的高速通讯网络保证信息通畅，并具有与DCS的通讯接口。

 除满足机组启动运行控制要求外，系统具有足够的I/O余量和能力以便未来进行功能

扩展。

 硬件选择力求可靠、先进。

 功能设计应符合标准化、通用化、模块化的原则。

 操作站设计符合人机工程学要求，人机界面友好，信息丰富，操作简便可靠。

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4. 控制功能

DEH主要控制汽轮机转速和功率，即从汽机挂闸、冲转、暖机、进汽阀切换、同期并网、带初负荷到带全负荷的整个过程，通过TV、GV、IV和RSV（包括RSV前面的中压气动平衡阀）实现，同时具备防止汽机超速的保护逻辑。xxxx电厂厂DEH控制功能分别由两对冗余的BRC100控制器实现，即超速保护、基本控制和自启停（包括转子应力计算）。这三部分既相互，同时又通过控制总线交换控制信息或状态。

4.1 超速保护部分

超速保护部分的主要作用是提供转速三选二、油开关状态及汽机自动停机挂闸（ASL）状态三选二、超速保护逻辑、超速试验选择逻辑以及DEH跳闸逻辑，它控制着OPC电磁阀，同时汇总DEH相关跳闸信号后通过硬接线送ETS，没有转速和负荷调节控制。

4.1.1 系统转速选择

转速三选二实际上是三取中逻辑，即由三路转速信号中的两路先分别大选，然后再对三个大选结果进行小选。

图4.1 三选二逻辑

当出现以下情况时认为系统转速信号故障：  任意两路转速故障

 一路转速故障，另外两路转速偏差大  三路转速互不相同

 转速给定大于500RPM时，系统转速与给定相差100RPM

发生系统转速故障后，DEH将自动产生超速跳闸命令。

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4.1.2 油开关状态

DEH判断机组是否并网的唯一根据是油开关状态，因此该信号的重要性不言而喻。程序对合闸信号三取二，即只有当至少两路油开关合闸信号时，DEH才认为机组真正并网了。

基于同样的原因，DEH判断汽机是否挂闸也是通过对AST母管压力的三取二实现的。

4.1.3 超速保护

超速保护（OPC）通过控制OPC电磁阀快速关闭GV和IV，有效防止汽轮机转速飞升，并将转速维持在3000RPM。它实际上由两部分组成：并网前转速大于103％保护和并网后甩负荷预感器（LDA）。并网前以下条件引起OPC保护动作：  未进行电气超速或者机械超速试验转速超过3090RPM

 甩负荷油开关解列后转速大于2900RPM时转速飞升过快（加速度）

发电机解列瞬间如果中压缸排汽压力（IEP）大于额定值的15％或者该测点发生故障，则无论此时转速是否超过3090RPM，OPC电磁阀都要动作2秒，这就是甩负荷预感器的功能。

4.1.4 DEH跳闸

xxxx电厂厂300MW汽轮机跳闸功能是由ETS控制AST电磁阀实现了，DEH只汇总以下的跳闸条件，它并不控制AST跳闸电磁阀：  并网前系统转速故障或者超速（大于3300RPM）  ATC方式下任何ATC跳闸命令

4.1.5 超速试验

超速试验必须在3000RPM定速（转速大于2950RPM）、油开关未合闸的情况下进行，它包括OPC超速试验（103％）、电气超速试验（110％）和机械超速试验（111～112％）。这三项试验在逻辑上相互闭锁，即任何时候只有一项超速试验有效。对于机械超速试验，除满足上述条件外，ETS操作盘上的“超速保护”钥匙开关必须在“试验”位。

在电气或者机械超速试验过程中，如果汽机转速超过3360RPM仍未跳闸，为安全起见DEH将无条件发出超速跳闸指令送ETS。

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4.2 基本控制部分

基本控制部分是DEH的核心，它提供与转速和负荷控制相关的逻辑、调节回路，所有闭环控制的PID调节器和伺服阀接口均通过一对冗余的BRC100实现。这部分还包括与自动控制有关的其他功能，如设定值/变化率发生器、限值设定、阀门切换、阀门管理、阀门试验、控制回路切换以及阀门校验等。与基本控制有关的重要模拟量，如发电机有功功率、主蒸汽压力、中压排汽压力和调节级压力同样也是三取二，抽汽压力采用四选一。

4.2.1 远方挂闸

导致汽机跳闸的原因总结起来有两个：一个是汽机危急保安装置动作后保安油压消失，薄膜阀动作后将AST母管内EH抗燃油排泄掉，所有阀门关闭；另外一个是AST跳闸块上AST电磁阀动作后直接将抗燃油排掉引起阀门全部关闭。远方挂闸的作用就是复位危急保安机构，即DEH通过控制安装在汽轮机前箱附近的板式气动挂闸电磁阀使得保安油压重新建立起来；

远方挂闸操作都是时间长度为20秒的脉冲信号，即命令发出20秒后自动消失；如果汽机仍未挂闸，则DEH给出“挂闸失败”。

（注：汽机挂闸也可通过运行人员操纵前箱附近跳闸杠杆手动挂闸；同样，ETS也可通过ETS操作盘上的复位按钮实现。挂闸电磁阀不可长时间带电）

4.2.2 转速控制

xxxx电厂厂300MW汽轮机是由TV控制冲转的。汽机挂闸，中压气动平衡阀和中主门全开，IV全开，DEH就进入冲转状态，运行人员通过DEH画面“阀位限值设定”按钮弹出阀位限值操作端，设定阀位限值为100%，此时GV全开，TV保持关闭。

运行人员通过DEH画面设定目标转速和升速率；一但目标值发生改变，程序自动进入保持状态，当运行人员选择执行命令后，转速给定按照事先设定的升速率向目标值爬升，转速PID在偏差的作用下输出增加，开启TV，汽机实际转速随之上升。当转速给定与目标值相等时，程序自动进入保持状态，等待运行人员发出新的目标值。升速过程中，运行人员可随时发出保持命令（临界区除外），这时，转速给定等于当前实际转速，汽机

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将停止升速，保持当前转速。

为保证汽机安全通过临界区，当实际转速在1200～1950RPM时，转速进入临界区，此时，升速率自动设置为500RPM/min。转速临界区的范围可通过工程师站在线修改。

当转速达到2950RPM时，程序自动进入保持状态，表示进入TV/GV切换阶段。运行人员发出TV/GV切换命令后，GV开始以2.5％/s的速率缓缓关闭；当GV已影响到汽机转速时，TV以10％/s开启。当TV开度达到100％时，汽机转速由GV控制，TV/GV切换结束。TV/GV切换过程中，汽机转速将保持在2950RPM附近。切换结束后，GV控制汽机升速到3000RPM。由于TV和GV流量特性差异，程序将自动调整转速PID参数。此外，当转速超过2900RPM，程序自动将升速率降低为50RPM/min；使得3000RPM定速时转速更稳定。

3000RPM定速后，可以进行自动或手动同期。；自动同期时DEH对自同期装置发出的增/减脉冲指令进行累加，产生转速目标值；手动同期运行人员通过DEH画面来改变转速目标值，并通过限幅器将累加后的目标值在同期转速允许范围内（2970～3030RPM）。如果自动同期方式无法投入，其原因如下：  转速超过2970～3030RPM  汽机跳闸  发电机并网  系统转速故障

 自同期装置未发出允许信号  自同期增/减信号品质坏

4.5 自动带初负荷

发电机并网后，DEH在现有GV阀位参考值上加3％，这个开度对应于大约3％的初负荷。初负荷的实际大小决定于当时主蒸汽压力，因此引入了主蒸汽压力进行修正，即主汽压较高时阀门开度小，反之则较大。初负荷大小可以在工程师站上修改

4.2.4 负荷控制

负荷控制一般分为开环和闭环两种方式。所谓闭环指的是控制过程引入发电机有功功率反馈或者调节级压力反馈，此时汽机GV受负荷PID或者级压力PID的控制调节；开环方式则需要运行人员随时注意实际负荷的变化，目标负荷与实际负荷的近似程度依赖于GV阀门流量曲线和当前蒸汽参数。开环负荷控制也称为阀位方式。此外，协制方式也是负荷控制的一种，只不过它属于协调运行的范畴。

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刚投入发电机功率闭环时，目标负荷和负荷给定跟踪当前实际负荷，以便保证功率闭环投入时无扰。运行人员可根据需要设定负荷目标值和升负荷率，最大升负荷率为100MW/min。一旦目标负荷发生改变，程序自动进入保持状态，当运行人员发出执行命令后，负荷给定按照设定好的负荷率向目标值逼近。当负荷给定等于目标值时，重新进入保持状态。投入功率闭环回路的允许条件如下：  有功功率变送器没有故障  汽机负荷在8～270 MW之间  网频波动在50±0.5Hz范围以内  调节级压力闭环未投入  阀位未动作  负荷高限未动作  主汽压未动作  RUNBACK未发生  汽机未跳闸  油开关合闸

调节级压力与进入汽轮机的蒸汽流量近似成正比关系，所以只有在进行阀门活动试验和在线阀门校验时才投入，其他带负荷正常运行工况下一般不推荐投级压力闭环。刚投入级压力闭环时，负荷给定跟踪实际级压力，以保证级压力闭环无扰切换；级压力闭环方式下目标值和变化率均对应于额定参数下的百分比。级压力闭环投入的允许条件如下：

 级压力变送器没有故障  调节级压力在2～11MPa之间  网频波动在50±0.5Hz范围以内  功率闭环未投入  阀位未动作  负荷高限未动作  主汽压未动作  RUNBACK未发生  协制方式未投入  汽机未跳闸  油开关合闸

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 负荷给定与实际负荷偏差小于20％

锅炉稳定燃烧后DEH可转入协制方式。xxxx电厂厂协制方案为“机跟炉”方式，DEH接收来自机炉主控器的CCS综合阀位指令，自动调整汽机负荷，此时DEH将阀位控制权交给CCS，即协制方式下汽机负荷的变化取决于机炉主控器阀位指令的变化，DEH的各控制回路跟踪CCS综合阀位。协制方式投入的允许条件如下：  功率闭环已投入  锅炉控制允许  阀位未动作  负荷高限未动作  主汽压未动作  RUNBACK未发生  自动控制方式  汽机未跳闸  油开关合闸

4.2.5 主蒸汽压力/保护（TPL）

主蒸汽压力功能投入后，当机前压力降低到保护限值以下时，GV将以0.1％/s的速率关闭，直到机前压力恢复到限值之上0.07MPa或GV参考值小于20％为止。DEH的汽压保护功能主要用于单元制机组在锅炉异常运行工况时恢复稳定燃烧，有助于防止锅炉灭火事故的发生；汽压保护动作过程中，由于GV关闭，主汽压将得以回升，但汽机负荷也会随之下降，因此建议机组在接近额定参数下运行时投入。投入汽压保护功能必须满足以下条件：

 主蒸汽压力变送器工作正常  主汽压大于90％额定值  主汽压大于其保护限值0.35MPa  油开关合闸  自动控制方式

4.2.6 负荷

负荷功能分为高负荷和低负荷。高负荷允许运行人员设定负荷最大值，当实际负荷超过负荷高限时，发出高限报警并自动将负荷在高限值。高负荷

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功能只有在并网后才起作用，所设定的限值不得低于当前实际负荷。低负荷则是保证实际负荷不低于运行人员设定的负荷最小值，低负荷起作用时，DEH发出低限报警，并自动将负荷在低限值，负荷恢复必须由人工完成。负荷低限的设定不得高于当前实际负荷。

4.2.7 阀位

阀位功能允许运行人员设定综合阀位的最大值。当综合阀位超过阀位限值时将产生报警。

4.2.8 频率校正

频率校正实际上就是机组参加电网的一次调频。只要系统转速没有故障，就可以在并网后参加调频。为了机组稳定运行，不希望机组因为网频变化频繁调节，因此设置了±10RPM的死区（可调）。当投入协制方式运行时，系统控制系统发送给DEH的负荷指令已经包含了频率修正分量，此时调频死区为±30RPM。当发电机侧出现故障甩负荷且未解列或者机组转入带厂用电运行时，如果转速波动超过30RPM，频率校正将自动投入。

xxxx电厂厂300MW汽轮机一次调频不等率为3～6％可调。

4.2.9 RUNBACK连续

当接收到外部系统RUNBACK命令后，按照预先设定好的速率减负荷，直到RUNBACK命令消失或者达到减负荷目标终值。DEH提供三档RUNBACK接口，分别是： RB1：以3.333％/s的速率减负荷至30％ RB2：以1.667％/s的速率减负荷至20％ RB3：以0.833％/s的速率减负荷至10％

这三档RUNBACK速率和目标值均可根据电厂要求进行修改。

4.2.10 单阀/顺序阀切换

单阀/顺序阀切换的目的是为了提高机组的经济性和快速性，实质是通过喷嘴的节流配汽（单阀控制）和喷嘴配汽（顺序阀控制）的无扰切换，解决变负荷过程中均匀加热与部分负荷经济性的矛盾。单阀方式下，蒸汽通过高压调节阀和喷嘴室，在360°全周进入调节级动叶，调节级叶片加热均匀，有效地改善了调节级叶片的应力分配，使机组可

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以较快改变负荷；但由于所有调节阀均部分开启，节流损失较大。顺序阀方式则是让调节阀按照预先设定的次序逐个开启和关闭，在一个调节阀完全开启之前，另外的调节阀保持关闭状态，蒸汽以部分进汽的形式通过调节阀和喷嘴室，节流损失大大减小，机组运行的热经济性得以明显改善。

根据73D机组采用高压主汽门启动的特点，机组在阀门切换转速以前，高调门全开，高压缸全周进汽，TV/GV阀切换结束后，高调门采用顺序阀控制，直到3000转定速，带初负荷。

对于定压运行带基本负荷的工况，调节阀接近全开状态，这时节流调节和喷嘴调节的差别很小，单阀/顺序阀切换的意义不大。对于滑压运行调峰的变负荷工况，部分负荷对应于部分压力，调节阀也近似于全开状态，这时阀门切换的意义也不大。对于定压运行变负荷工况，在变负荷过程中希望用节流调节改善均热过程，而当均热完成后，又希望用喷嘴调节来改善机组效率，因此这种工况下要求运行方式采用单阀/顺序阀切换来实现两种调节方式的无扰切换。

假设阀门切换过程中汽机运行工况稳定，即真空和主蒸汽参数不变，不考虑抽汽的影响，汽机的负荷仅由蒸汽流量决定，而各个调节阀所控制的流量也只和阀门开度有关，那么可以认为汽机负荷进仅是阀门开度的单函数。用则单阀方式下：

表示汽机负荷，表示阀门开度，

yafi(xia)

i14顺序阀方式下：

ybfi(xib)

i14单阀/顺序阀切换的中间过程任意状态下：

yfi(xi)

i14如果要求单阀/顺序阀方式及切换过程中负荷无扰动，则：

即：

f(xii14ia)fi(xib)f(xi)

i1i144第 14 页 共 49 页

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由于4个高压调节阀设计相似，理想情况下认为完全相同，并假设经阀门曲线修正后，阀门开度与流量成正比，即阀门开度与汽机负荷成正比，则：

所以，满足阀门无扰切换的条件为：

xi14iaxibxi

i1i144显然，这个问题有很多解。为简化问题，可以设定边界条件：

满足该边界条件的最简单解是：

，且

其中，

称为单阀系数，

，

称为顺序阀系数。当阀门处于单阀方式时：

当阀门处于顺序阀方式时：

，

而阀门处于切换的中间状态时（既非单阀也非顺序阀）：

＜

＜，＜

＜，

单阀/顺序阀切换就是按照上述思想设计的，单阀系数乘以单阀开度指令与顺序阀系数乘以顺序阀开度指令相加后得到的就是各个阀门实际的开度指令。单阀指令和顺序阀指令是当前负荷指令分别经过单阀曲线和顺序阀曲线转换后得出的。

在实际的阀门切换过程中，上述分析中的假设条件是难以成立的，所以不可避免地会有负荷扰动；但如果投入闭环控制，负荷扰动在一定程度上可以得到改善，即如果投入功率闭环回路，当实际功率与负荷设定值相差大于4%时，切换自动中止；当负荷调节精度达到3%以内时，切换又自动恢复。投入调节级压力控制回路与此类似。上述过程对运行人员的操作没有任何要求。这样，阀门切换过程中如果投入功率闭环，则功率控制精度在3%以内；如果投入调节级压力闭环，则调节级压力控制精度在1.5%以内。单阀/顺序阀切换也可以开环进行，显然，此时负荷扰动的大小与阀门特性曲线的准确性及汽机运行工况有关。

xxxx电厂厂300MW汽轮机高压调节阀的开启顺序为GV#1/GV#2→GV#3→GV#4，即GV#1

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和GV#2同时开启，然后是GV#3、GV#4最后开启。关闭顺序与此相反。单阀/顺序阀切换时间为10分钟（可调）；当阀位参考值大于99.9％（阀门全开）或小于0.1%（阀门全关）时，切换瞬间完成。

图4.2 300MW汽轮机阀门/喷嘴布置

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调节级流量曲线（顺序开启）12001000调节级流量(t/h)800600400阀门 I+II阀门 I+II+III阀门 I+II+III+IV20000123阀杆升程(cm)456图4.3 300MW汽轮机顺序阀流量曲线

调节级流量曲线(单阀开启)12001000调节级流量(t/h)80060040020000123阀杆升程(cm)456

图4.4 300MW汽轮机单阀流量曲线

在顺序阀向单阀切换过程中或阀门已处于单阀方式时，如果汽机跳闸则强行将阀门置于顺序阀方式，如果出现任一个GV紧急状态，即实际阀位和DCM卡给出的阀位指令之间偏差大于设定的限值，则强行将阀门置于单阀方式。这种情况下强制成单阀方式可以减小负荷扰动。

4.2.11 阀门试验

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阀门试验分为阀门严密性试验和活动试验两部分。

阀门严密性试验在3000RPM定速后油开关合闸前进行，其目的是检验主汽门和调节门的严密程度，保证事故工况下阀门能可靠地关闭，截断蒸汽进入汽缸，防止超速。严密性试验分别对主汽门（TV/RSV<包括中压气动平衡阀>）和调节门（GV/IV）进行试验。主汽门严密性试验开始时，DEH将TV阀位指令设置为零，同时使RSV试验电磁阀带电(中压气动平衡阀电磁阀带电)，TV/RSV（包括中压气动平衡阀）关闭；主汽门关闭后造成汽机转速下降，而目标转速仍为3000RPM，因此产生了转速偏差，转速PID在该偏差的作用下输出增加至100％，使GV和IV全开。调门严密性试验时，TV/GV已经在3000RPM定速前完成切换，所以TV始终保持全开；RSV试验电磁阀处于失电状态，RSV也是打开的，中压气动平衡阀也是打开的，DEH将GV/IV阀位指令设置为零，关闭GV/IV。无论是主汽门严密性试验还是调门严密性试验，由于未试验的阀门在全开位置，因此试验结束后，为保证安全运行，防止汽机超速，DEH虽未发出跳闸指令，但建议人工打闸，这就意味着每次严密性试验结束后汽机都需要重新挂闸、升速。

汽机并网后，TV、RSV和IV全部开启，因此必须定期对阀门做活动试验，以防止卡涩。按照300MW汽轮机运行规程，阀门活动试验单侧分组进行：TV1和GV1/GV4，TV2和GV2/GV3，RSV1和IV1，RSV2和IV2一共四组，任何时候只有一组试验有效，即阀门活动试验必须单侧进行。

高压主汽门活动试验开始时，处于所试验TV侧的2个GV先以1％/s的速度关闭。当所有2个GV全关后，TV才开始以1.25％/s速度关闭。TV全关5秒后或者TV关闭的过程中人为中止试验时，TV重新以3％/s的速率开启；当TV全开后，该侧2个GV再以1％/s的速率恢复打开。当GV再次开启并恢复到试验前的阀位时，试验结束。TV/GV活动试验必须满足以下条件：  RSV/IV全开

 没有阀门进行活动试验  没有阀门进行在线校验  阀门试验已经结束  汽机处于单阀运行方式  协制方式已经退出  TV/GV伺服卡工作正常  汽机负荷在小于180MW

中压主汽门活动试验开始时，处于所试验RSV侧的IV先以1％/s的速度关闭。当IV

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全关后，RSV试验电磁阀带电，RSV关闭；RSV关闭5秒后电磁阀断电，RSV重新开启，然后IV再以1％/s的恢复速度打开。当IV再次全开后，试验结束。RSV/IV活动试验必须满足以下条件：  RSV/IV全开

 没有阀门进行活动试验  没有阀门进行在线校验  阀门试验已经结束  汽机处于单阀运行方式  协制方式已经退出  IV伺服卡工作正常  汽机负荷在小于180MW

阀门活动试验过程中，如果投入功率闭环或级压力闭环，当试验侧阀门缓缓关闭时，由于反馈的作用，使调门指令增大，从而使未试验侧的阀门慢慢开启，以弥补试验侧阀门关闭引起的负荷下降，这样就可基本维持试验过程中负荷不致于变动太大。当然由于阀门试验要降负荷，而调节过程又要维持负荷，这两种要求的匹配合理与否决定了负荷扰动的大小。如果投入闭环控制，则试验过程中未试验侧的阀门开度保持不变，汽机负荷随着试验侧的阀门关闭而逐渐减小。

注：中主门，中压气动平衡阀等电磁阀在打闸后不宜长时间带电。 4.2.12 整定伺服系统静态关系

在机组启动前，必须完成伺服阀、LVDT、功放板及执行机构的静态关系整定，保证各个伺服机构的控制精度及线性度，以满足机组对该伺服系统静态关系的要求，TV、GV、IV可分别进行校验，此过程在工程师站上进行。

1 机组启动前进行伺服系统静态关系整定，必须满足下列条件： 汽机已挂闸 所有阀门关

主汽阀前不允许有蒸汽，否则在作阀门校验时，当机组转速大于100r/min时，DEH将自动打闸。即汽机转速必须小于100r/min。 2 LVDT的安装

在阀门校验前必须正确安装LVDT，使LVDT有效行程的中点与油动机的中点重合，使阀门在从全关到全开时，LVDT在其线性区内。

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3 校验LVDT零位

输出全关信号，在OIS上观察阀门开度值，该值应为“0”，如果不为“0”，调整LVDT转换板上的调零电位器，使阀门到全关位。 4 校验LVDT幅位

输出全开信号，在OIS上观察阀门开度值，该值应为“100”，如果不为“100”，调整LVDT转换板上的调幅电位器，使阀门到全开位。

5 连续输出全关到全开信号，使阀门从全关到全开，看阀门是否能到达零位和全开位，如果不满足，按步骤2、3、4继续调整，直到满足要求。

6 给出一个阶跃信号，使阀门开度成阶跃变化，观看阀门的响应及振荡情况，调整功放板的比例（或积分）电位器，使其满足动态特性要求。

7 给出0％、25％、50％、75％、100％等位置信号，阀门应定位在相应的位置，其线性度良好，否则重复2、3、4、5步骤。 4.2.13 正常抽汽调节控制

xxxx电厂厂的机组除承担发电任务外，在冬季采暖期还要向城市供热网提供采暖抽汽。当机组具备供热抽汽条件后，运行人员可以采用手动抽汽和自动抽汽两种控制方式。当电负荷达到150MW后（即≥50%额定负荷），才可以投入抽汽，低于50%额定负荷禁止也无法投入抽汽。运行人员通过画面的抽汽操作端投入抽汽后，DEH默认投入的是抽汽开环控制，即手动抽汽。在手动抽汽时，运行人员通过操作员站直接控制低压蝶阀的开度来调整抽汽量；如果想稳定抽汽压力，可以选择投入抽汽闭环回路，即自动抽汽。在自动抽汽时，抽汽压力通过PI调节器进行闭环控制，来改变抽汽碟阀的开度，即热负荷变化导致电负荷的变化将由负荷PI调节器改变高压调节阀的开度来弥补；同样，电负荷导致热负荷的变化由抽汽PI调节器改变低压蝶阀的开度来补偿。运行人员通过改变抽汽压力目标值，设定抽汽压力变化率，来调整机组的抽汽量，实现抽汽控制的目的。

4.2.14 关于抽汽工况甩热负荷的控制方案

根据汽机专业提出的抽汽工况《甩热负荷时的相关问题》的处理要求，以满足73D机组在抽汽工况安全运行，DEH系统采取以下应对措施：

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 甩热负荷，电负荷甩到50%（现场可调）： 包括两种情况：（1）抽汽蝶阀和高压调节阀都正常工作 （2）抽汽蝶阀卡涩，高压调节阀正常工作

DEH在接收到甩热负荷信号后，自动在50ms的时间里切除抽汽控制，抽汽碟阀接到指令迅速全开；同时DEH系统触发快减回路，高调门以最快的速度减小开度，将电负荷减到150MW。在DEH控制系统进行甩热负荷的处理过程中，电负荷会有波动。

4.3 自启停部分

汽轮机自启停（ATC）是以转子应力计算为基础，控制并监视汽轮机从盘车、升速、并网到带负荷全过程。基本的ATC逻辑由两部分组成，即转子应力计算、监视和启动步骤。这两部分相辅相成，共同组成一套使汽轮机自动完成从盘车到带负荷整个过程的平稳、高效的控制系统。ATC功能由一对冗余的BRC100完成。

ATC所监视的参数除具有数据采集和报警功能外，还可以由逻辑设定，根据参数状态的变化暂停自启动或自动切除ATC方式。同样，由于某个参数不满足自启停条件而使ATC暂停的话，运行人员可以将其“超越”（OVERRIDE），使ATC继续下去。另外，一些监视参数还可以请求汽机跳闸，运行人员可根据这些参数的重要与否决定直接触发汽机跳闸或者仅提醒机组处于不安全状态。

转子应力监视是大型汽轮发电机组启停控制种不可缺少的重要组成部分，该部分计算程序是用来计算高压转子热应力。

高压转子温度变化最大的地方是调节级所在的轴段，应力程序将根据调节级金属温度和汽机转速计算出该段有效的转子表面/中心孔温度、转子平均温度、转子有效温差，具体计算结果如下：  高压转子容积平均温度  高压转子表面温度  高压转子中心孔温度  高压转子有效温差

应力计算结果用于确定以下自启停和汽机基本控制参数：  主蒸汽温度监视  再热蒸汽温度监视  升速率

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 负荷变化率  初负荷暖机点

转子应力对应着汽轮机使用寿命。通常300MW汽轮机推荐的使用寿命为10000次循环曲线，在某些特殊情况下，也可以使用4500次疲劳循环作为选择许用应力的依据。因此，DEH设计了NORMAL、HEAVY分别代表10000、4500次疲劳循环所对应的许用应力，从而使ATC得出不同的转速和负荷变化率。运行人员可以通过选择转子损耗程度来改变启动时间，最快的启动时间对应最大的转子寿命损耗，因为过快的启动使转子表面到中心的应力变化过快。

转子应力监视触发ATC保持的条件有：  主蒸汽温度不在计算所得的范围内  再热蒸汽温度不在计算所得的范围内  高压转子有效温差大

5 操作员站

xxxx电厂厂DEH操作员站为H5000M，是基于Windows XP环境下的人机系统（HIS），具有操作方便、界面友好的特点。由于H5000M运行在Windows环境下，硬件平台为高性能通用PC兼容机，有利于运行人员在短时间内熟悉和掌握。

运行人员通过操作员站实现对汽轮机的控制。针对xxxx电厂厂300MW汽轮机DEH的特点，设计了如下画面，包括自动控制、棒图、趋势、报警信息、操作面板等，不仅为运行人员提供了操作手段，还可以通过画面监视汽轮机的运行状态。

5.1 自动控制 画面名称：自动控制 画面索引：GR104001

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图5.1 自动控制画面

该画面为运行人员提供主要的操作手段，并且用棒图和数字显示TV/GV/IV开度。这些操作包括：  汽机远方挂闸  ATC投入/切除  自动同期投入/切除  功率闭环投入/切除  主蒸汽压力投入/切除  调节级压力闭环投入/切除  一次调频投入/切除  锅炉控制方式投入/切除  目标值/变化率设定

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 TV/GV切换  单阀/顺序阀切换  阀门试验

设定DEH各种限值，包括：  阀位值  高负荷值  低负荷值  主汽压值

5.2 超速试验，严密性试验 画面名称：试验画面 画面索引：GR104003

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图5.2 超速试验，严密性试验画面

超速试验包括OPC超速试验、电超速试验（EOST）和机械超速试验（MOST）

5.3 高压转子应力监视 画面名称：HP棒图 画面索引：GR104053

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图5.3 转子应力监视画面

汽轮机通流部分高中压缸转子热应力是影响汽轮机运行寿命的关键因素，ATC程序计算出与热应力有关的各种信息，通过该画面表现出来。这些信息包括：  主蒸汽温度  再热蒸汽温度  高压转子表面温度  高压转子平均温度  高压转子中心孔温度  高压转子有效温差 5.4 空 5.5 空 5.6 阀门校验 画面名称：阀门整定 画面索引：GR104004

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图5.6 阀门整定

该画面用于DCM离线或在线校验。

5.7 转子热应力趋势 画面名称：转子热应力画面 画面索引：GR104009

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图5.7 转子热应力画面

5.8 启动前检查 画面名称：启动前检查 画面索引：GR104056

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图5.8 启动前检查画面

启动前检查画面实际上是与ATC方式相关的条件检查，该画面以列表方式显示出导致ATC中断执行或被禁止的重要原因。运行人员可根据该画面作出超越选择。

5.9 TSI监视

画面名称：TSI监视参数画面 画面索引：GR104006

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图5.9 TSI监视参数画面

该画面显示的是汽机TSI的参数，如振动、差胀、偏心、轴位移等；此外轴承金属温度（包括推力瓦）和回油温度也在这幅画面上显示出来。

5.10 高/中压汽缸温度 画面名称：进水检测温度 画面索引：GR104005

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图5.10 进水检测温度

该画面显示了高/中汽缸上主要的温度测点分布及实际测量值。

5.11 抗燃油系统 画面名称：抗燃油系统画面 画面索引：GR104010

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图5.11 抗燃油系统画面

5.12 TV/GV切换监视 画面名称：TV/GV切换监视 画面索引：GR104055

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图5.12 TV/GV切换监视

5.13密封油系统 画面名称：密封油系统 画面索引：GR104007

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图5.13 密封油系统

5.14 同期前的检查 画面名称：同期预检查 画面索引：GR104054

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图5.14 同期预检查

5.15 发电机有功功率与无功功率的关系 画面名称：发电机有功功率与无功功率的关系曲线 画面索引：GR104057

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图5.15 发电机有功功率与无功功率的关系曲线

5.16 手动控制 画面名称：手动控制 画面索引：GR104002

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图5.16 手动控制

5.17 模拟量报警 画面名称：模拟量报警 画面索引：GR104011

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图5.17 模拟量报警

5.18 开关量报警 画面名称：开关量报警 画面索引：GR104012

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图5.18 开关量报

5.19 抽汽控制 画面名称：抽汽控制 画面索引：GR104013

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图5.19 抽汽控制

6. 操作指导

6.1 汽机远方挂闸

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1. 打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“挂闸”，打开操作端；点击“挂闸”按钮，点击“执行”；挂闸电磁阀带电。 3. “挂闸”按钮变红色，表示AST母管油压建立；20秒后如果AST母管油压没建立，

“挂闸”按钮没有变红色，表示汽机挂闸失败。

4. 挂闸成功后，“挂闸”按钮变红色，GR104001画面上汽机状态由“跳闸”变为“挂

闸”。

6.2 投操作员自动方式

1. 打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“控制模式”，打开操作端；点击“操作员方式” 按钮，点击“执行”。 3. “操作员方式” 按钮变绿色，表示操作员自动方式已经投入

6.3 投/切ATC方式

1. 打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“控制模式”，打开操作端；点击“ATC方式” 按钮，点击“执行”。 3. “ATC方式” 按钮变绿色，表示ATC方式已经投入

4. 点击“控制模式”，打开操作端；点击“ATC切除” 按钮，点击“执行”。 5. “ATC方式” 按钮恢复原状，“ATC切除” 按钮变绿色，表示ATC方式已切除

6.4 设定目标值

1. 打开画面GR104001（自动控制） 2. 点击“目标值设定”，打开操作端。 3. 通过键盘输入目标值，然后点击“执行”。

4. GR104001画面中“目标值”小窗口显示刚才输入的目标值。

5. 并网前输入的目标值为转速（RPM），并网后根据控制回路投/切分别为负荷（MW）、

阀位（％）或者压力（MPa）。

6. 目标值改变后操作端“保持”按钮自动变绿色，运行人员必须选择“执行”后新输

入的目标着才起作用。

6.5 设定变化率

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1. 打开画面GR104001（自动控制）

2. 机组并网前点击“变化率设定”，打开操作端。 3. 通过键盘输入升速率，然后点击“执行”确认。

4. GR104001画面中“变化率”小窗口显示刚才输入的升速率。 5. 机组并网后点击“变化率设定”，打开操作端。 6. 通过键盘输入升负荷率，然后点击“执行”确认。

6.6 TV/GV切换

1. 打开画面GR104001（自动控制）。

2. 汽机转速升至2950RPM时，“执行/保持”小窗口自动显示为“保持”，汽机停止升

速，进入保持状态。

3. 点击“阀门模式”，打开操作端；点击“TV/GV切换”按钮，点击“执行”。。 4. “TV/GV切换”按钮变绿色并闪烁，此时GV逐渐关闭，同时TV逐渐打开。 5. 当TV全开后“TV/GV切换”恢复原状，GR104001画面状态栏上出现“TV/GV 切换 结

束”，表示切换完成。

6. TV/GV切换完成后，点击“目标值设定”，打开操作端，点击“执行”按钮，点击

“执行”，汽机恢复升速。

6.7 OPC超速试验

1. 3000RPM定速后打开画面GR104003（试验画面），点击“超速试验” ，打开打开操

作端；

2. 点击“超速试验允许” 按钮，点击“执行”，“超速试验允许” 按钮变绿，表示可

以进行超速试验；

3. 点击“OPC 试验”按钮，点击“执行”，OPC动作２秒后恢复，这是进行OPC试验

的一个方法；

4. 点击“目标值设定”，打开操作端，设定目标转速为3095RPM；点击“变化率设定”，

打开操作端，设定升速率为50RPM/min。

5. 点击“执行”按钮，点击“执行”，设置为执行，开始试验。 6. 转速大于3090RPM时OPC电磁阀动作，试验结束。

7. 重复上述第4、5步骤，将目标转速设回3000RPM，否则OPC将反复动作。

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6.8 电超速试验

1. 3000RPM定速后打开画面GR104003（试验画面）

2. 点击“电超速试验”按钮，打开打开操作端；点击“执行”。。 3. “电超速试验”按钮变绿，表示电超速试验已投入。

4. 点击“目标值设定”，打开操作端，设定目标转速为3305RPM；点击“变化率设定”，

打开操作端，设定升速率为50RPM/min。

5. 点击“执行”按钮，点击“执行”，设置为执行，开始试验。 6. 转速大于3300RPM时AST电磁阀动作，汽机跳闸，试验结束。

6.9 机械超速试验

1. 3000RPM定速后打开画面GR104003（试验画面） 2. 确认ETS操作盘上的“超速保护”钥匙开关在试验位

3. 点击“机械超速试验”按钮，打开打开操作端；点击“执行”。。 4. “机械超速试验”按钮变绿，表示机械超速试验已投入。

5. 点击“目标值设定”，打开操作端，设定目标转速为3360RPM；点击“变化率设定”，

打开操作端，设定升速率为50RPM/min。

6. 点击“执行”按钮，点击“执行”，设置为执行，开始试验。

7. 汽机转速上升至机械撞击子飞出，保安系统动作，汽机跳闸，试验结束。 ETS操作盘“超速保护”钥匙开关恢复原位。

6.10 主汽门严密性试验

1. 3000RPM定速后打开画面GR104003（试验画面）

2. 点击“主汽门严密性试验”，打开操作端；点击“严密性试验允许”按钮，“严密性

试验允许”按钮变绿，表示可以进行主汽门严密性试验了。

3. 点击“主汽门”按钮，“主汽门”按钮变绿色，表示主汽门严密性试验开始。此时

TV/RSV（包括中压气动平衡阀）关闭，GV/IV全开，转速惰走。 4. 主汽门严密性试验结束，打闸停机。 5. 重新挂闸冲转，汽机恢复3000RPM。

6.11 调门严密性试验

1. 3000RPM定速后打开画面GR104003（试验画面）

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2. 点击 “调门严密性试验”，打开操作端；点击“严密性试验允许”按钮，“严密性

试验允许”按钮变绿，表示可以进行调门严密性试验了。

3. 点击“调门”按钮，“调门”按钮变绿色，表示调门严密性试验开始“调门”按钮

变绿色，表示调门严密性试验开始。此时GV/IV关闭，TV/RSV（包括中压气动平衡阀）保持打开，转速惰走。 4. 调门严密性试验结束，打闸停机。 5. 重新挂闸冲转，汽机恢复3000RPM。

6.12 投/切自动同期方式

1. 3000RPM定速后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“同期”，打开操作端；点击“自动同期投入” 按钮。 3. “自动同期投入”按钮变红色，表示自动同期方式已投入。 4. 点击“同期”，打开操作端；点击“自动同期切除” 按钮。 5. “自动同期投入”按钮恢复原状，表示自动同期方式已切除。

6.13 投/切功率闭环

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“功率投入” 按钮。 3. “功率投入”按钮变红色，表示功率闭环已投入。

4. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“功率切除”按钮， 5. “功率投入”按钮恢复原状，表示功率闭环已切除。

6.14 投/切级压力闭环

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“调节级压力投入” 按钮。 3. “调节级压力投入”按钮变红色，表示级压力闭环已投入。 4. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“调节级压力切除”。 5. “调节级压力投入”按钮恢复原状，表示级压力闭环已切除。

6.15 投/切主蒸汽压力闭环

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

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2. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“主蒸汽压力投入” 按钮。 3. “主蒸汽压力投入”按钮变红色，表示主汽压力闭环已投入。 4. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“主蒸汽压力切除”。 5.“主蒸汽压力投入”按钮恢复原状，表示主蒸汽压力闭环已切除。

6.16 投/切一次调频

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“调频投入” 按钮。 3. “调频投入”按钮变红色，表示一次调频已投入。 4. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“调频切除”。。 5. “调频投入”按钮恢复原状，表示一次调频已切除。

6.17 投/切协制方式

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. GR104001画面状态栏中“CCS 请求”变红，表示CCS准备就绪。 3. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“CCS投入” 按钮。 4. “CCS投入”按钮变红色，表示协制方式已投入。 5. 点击“控制回路选择”，打开操作端；点击“CCS切除”。。 6. “CCS投入”按钮恢复原状，表示协制方式已切除。

6.18 单阀/顺序阀切换

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“阀门模式”，打开操作端；点击“顺序阀方式” 按钮。

3. “顺序阀方式”按钮变绿且闪烁，单阀向顺序阀切换开始；GR104001画面状态栏

中阀门状态显示消失，表示切换正在进行。 4. GV按照顺序阀曲线开启或关闭。

5. “顺序阀方式”按钮停止闪烁并变绿，表示切换完成；GR104001画面状态栏中阀

门状态将显示“顺序阀”，阀门已经从单阀切换成顺序阀。 6. 点击“阀门模式”，打开操作端；点击“单阀模式” 按钮。

7. “单阀模式”按钮变绿且闪烁，顺序阀向单阀切换开始；GR104001画面状态栏中

阀门状态显示消失，表示切换正在进行。

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8. GV按照单阀曲线开启或关闭。

9. “单阀模式”按钮停止闪烁并变绿，表示切换完成；GR104001画面状态栏中阀门

状态将显示“单阀”，阀门已经从顺序阀切换成单阀。 6.19 投/切主蒸汽压力

1. 发电机并网后打开画面GR104001（自动控制）

2. 点击“限值投切”，打开操作端；点击“TPL投入” 按钮。 3. “TPL投入”按钮变红色，表示主蒸汽压力已投入。

4. “TPL投入”按钮变红且闪烁，表示主蒸汽压力低于保护限值，TPL正在动作。 5. 点击“限值投切”，打开操作端；点击“TPL切除” 按钮。 6. “TPL投入”按钮恢复原状，表示主蒸汽压力已切除。

6.20 设定阀位限值

1. 打开画面自动控制（GR104001） 2. 点击“阀位限值设定”，打开操作端。

3. 通过键盘输入目标值，然后点击“有效”， 点击“执行”确认。 4. 自动控制画面中“阀位限值设定”小窗口显示刚才输入的目标值。 5. “阀位限值动作”指示灯变红，表示阀位正在动作。

6.21 设定负荷高限

1. 打开画面自动控制（GR104001） 2. 点击“高负荷限值设定”，打开操作端。

3. 通过键盘输入目标值，然后点击“有效”，点击“执行”确认。 4. 自动控制画面中“高负荷限值设定”小窗口显示刚才输入的目标值。 5. “高负荷投入”变红且闪烁，表示负荷高限正在动作。

6.22 设定负荷低限

1. 打开画面自动控制（GR104001） 2. 点击“低负荷限值设定”，打开操作端。

3. 通过键盘输入目标值，然后点击“有效”，点击“执行”确认。 4. 自动控制画面中“低负荷限值设定”小窗口显示刚才输入的目标值。 5. “低负荷投入”变红且闪烁，表示负荷低限正在动作。

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6.23 设定主汽压保护限值

1. 打开画面自动控制（GR104001） 2. 点击“主汽压限值设定”，打开操作端。

3. 通过键盘输入目标值，然后点击“有效”，点击“执行”确认。 4. 自动控制画面中“主汽压限值设定”小窗口显示刚才输入的目标值。 5. “主汽压投入”变红且闪烁，表示负主汽压正在动作。

6.24 高压主汽门在线活动试验

1. 发电机并网后打开画面自动控制（GR104001）

2. 点击阀位棒图上部“TV1”，打开操作端；点击“试验开始”按钮。 3. “试验开始”按钮变绿色，表示左侧高压主汽门在线活动试验开始。 4. GV1/GV4缓缓关闭；当GV全关后，TV1缓缓关闭。 5. TV1全关后，TV1马上再次开启。

6. 当GV全关且自动TV1完成一次活动试验后，点击“试验重做”按钮，TV1按指令

要求再进行一次关和开的活动试验，此功能可以根据需要操作若干次。

7. 试验过程中，点击“阀位保持”按钮，则暂停试验，阀门保持当前状态，点击“继

续”按钮，阀门试验继续进行。

8. 试验过程中，点击“试验取消”按钮，则中断试验，阀门恢复试验前状态。 9. TV2试验过程与上述相同。

6.25 中压主汽门在线活动试验发电机并网后打开画面自动控制（GR104001） 1. 点击阀位棒图上部“IV1”，打开操作端；点击“试验开始”按钮。 2. “试验开始”按钮变绿色，表示中压主汽门在线活动试验开始。 3. IV1缓缓关闭；当IV1全关后，RSV1关闭。 4. RSV1全关后，同时RSV1再次开启。

5. 当IV1关且自动RSV1完成一次活动试验后，点击“继续”按钮，RSV1按指令要求

再进行一次关和开的活动试验，此功能可以根据需要操作若干次 6. RSV1全开后，IV1恢复开启，直到全开，试验结束。 7. 点击“试验取消”按钮，则中断试验，阀门恢复试验前状态。 8. RSV2试验过程与上述相同。

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6.26 阀门静态整定

1. 汽机复位后打开画面GR104004（阀门整定）

2. 点击“整定速率”，打开操作端；点击“速率1”或“速率2”。（”速率1”=1%/s,

速率2=0.1%/s）

3. 点击“阀门整定”，打开操作端；点击“阀门整定投入”按钮，点击“执行”确认，

“阀门整定投入”按钮变红，表示可以进行阀门整定；点击“阀门整定切除”按钮，点击“执行”确认，“阀门整定投入”按钮恢复原来状态，表示阀门整定切除。 4. 点击“0％整定”按钮，点击“执行”确认，画面GR104004“行程给定”小窗口显

示设定的阀位0％。

5. 点击“阀门选择”，打开操作端，点击“TV1整定”选择要整定的阀门，并点击“执

行”确认。

6. TV1按选择速率将阀门整定到0位，

7. 点击“25％整定”按钮，点击“执行”确认，画面GR104004“行程给定”小窗口

显示设定的阀位25％，TV1按选择速率将阀门整定到25％阀位。 8. 参照7依次进行50％，75％，100％的阀门整定 9. 对于GV、IV的校验与此类似。 6.27 抽汽控制

1．机组并网后，负荷>50％（供参考）以上，打开画面GR104013（抽汽画面） 2．点击“抽汽控制”，打开操作端，点击“抽汽投入”按钮，该按钮变色，抽汽画面上显示“抽汽投入”；抽汽投入后，首先点击“手动抽汽”按钮，进入手动抽汽方式。

3．点击“抽汽阀变化率设定”，打开操作端，双击棒图，输入阀位变化率。 4．点击“抽汽阀位设定”， 打开操作端，双击棒图，输入抽汽阀位目标值。抽汽阀门开度按照设定的阀位变化率接近目标阀位值。

5．点击“抽汽控制”，打开操作端，点击“自动抽汽”按钮，进入自动抽汽方式。 6．点击“抽汽压变化率设定”，打开操作端，双击棒图，输入抽汽压变化率。 7．点击“抽汽压力设定”， 打开操作端，双击棒图，输入抽汽压力目标值。抽汽压力按照设定的抽汽压变化率接近目标压力值。

8．如果需要退出抽汽功能，打开画面GR104013（抽汽画面），将抽汽负荷降低，然后点击“抽汽控制”，打开操作端，点击“抽汽切除”按钮，该按钮变色，抽

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汽画面上显示“抽汽切除”。

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