各种流量计工作原理、结构图

第一节 节流式流量检测

如果在管道中安置一个固定的阻力件，它的中间是一个比管道截面小的孔，当流体流过该阻力件的小孔时，由于流体流束的收缩而使流速加快、静压力降低，其结果是在阻力件前后产生一个较大的压力差。它与流量(流速)的大小有关，流量愈大，差压也愈大，因此只要测出差压就可以推算出流量。把流体流过阻力件流束的收缩造成压力变化的过程称节流过程，其中的阻力件称为节流件。

作为流量检测用的节流件有标准的和特殊的两种。标准节流件包括标准孔板、标准喷嘴和标准文丘里管，如图9.1所示。对于标准化的节流件，在设计计算时都有统一标准的规定要求和计算所需的有关数据、图及程序；可直接按照标准制造、安装和使用，不必进行标定。

图9.1 标准节流装置

特殊节流件也称非标准节流件，如双重孔板、偏心孔板、圆缺孔板、1/4圆缺喷嘴等，他们可以利用已有实验数据进行估算，但必须用实验方法单独标定。特殊节流件主要用于特殊；介质或特殊工况条件的流量检测。

目前最常见的节流件是标准孔板，所以在以下的讨论中将主要以标准孔板为例介绍节测式流量检测的原理、设计以及实现方法等。

一、检测原理

设稳定流动的流体沿水平管流经节流件，在节流件前后将产生压力和速度的变化，如刚9.2所示。在截面1处流体未受节流件影响，流束充满管道，管道截面为A1，流体静压力为p1，平均流速为v1，流体密度为1。截面2是经节流件后流束收缩的最小截面，其截面积为A2，压力为P2，平均流速为v2，流体密度为2。图9.2中的压力曲线用点划线代表管道中心处静压力，实线代表管壁处静压力。流体的静压力和流速在节流件前后的变化情况，充分地反映

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了能量形式的转换。在节流件前，流体向中心

图9.2 流体流经节流件时压力和流速变化情况 加速，至截面2处，流束截面收缩到最小，流速达到最大，静压力最低。然后流束扩张，流速逐渐降低，静压力升高，直到截面3处。由于涡流区的存在，导致流体能量损失，因此在截面3处的静压力P3不等于原先静压力p1，而产生永久的压力损失p。 设流体为不可压缩的理想流体，在流经节流件时，流体不对外作功，和外界没有热能交换，流体本身也没有温度变化，则根据伯努利方程，对于截面1、2处沿管中心的流线有以下能量关系：

22v10p20v20 （9-1） 1222p10 因为是不可压缩流体，则12。由于流速分布的不均匀，截面1、2处平均流速与管中心的流速有以下关系：

v10C1v1,v20C2v2 （9-2） 式中C1，C2为截面1、2处流速分布不均匀的修正系数。

考虑到实际流体有粘性，在流动时必然会产生摩擦力，其损失的能量为损失系数。

在考虑上述因素后，截面1、2处的能量关系可写成：

2C12p20C222 （9-3） v1v2v222212为能量v2，

2p102根据流体的连续性方程，有

A1v1A2v2 （9-4） 又设节流件的开孔面积为A0 定义开口截面比m=A。／A1 ，收缩系数=A2／A0 。联解式(9-2)- ，式（9-4）可得

v21CCm2221222p10p20 （9-5）

因为流束最小截面2的位置随流速而变，而实际取压点的位置是固定的；另外实际取压是在管壁取的，所测得的压力是管壁处的静压力。考虑到上述因素，设实际取压点处取

和p2，得的压力为p1用它代替式(9-5)中管轴中心的静压力p10和p20时，需引入一个取压系

数，并且取 p10p20 （9-6）

p2p1p2的将上式代入（9-5），并根据质量流量的定义，可写出质量流量与差压pp1关系：

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qmv2A2 令流量系数为

A0CCm2221222p （9-7）

CCm222122 （9-8）

于是流体的质量流量可简写为

qmA02p （9-9） 体积流量为

qA02p （9-10）

对于可压缩性流体，考虑到气体流经节流件时，由于时间很短，流体介质与外界来不及进行热交换，可认为其状态变化是等熵过程，这样，可压缩性流体的流量公式与不可压缩性流体的流量公式就有所不同。但是，为了方便起见，可以采用和不可压缩性流体相同的公式形式和流量系数，只是引入一个考虑到流体膨胀的校正系数，称可膨胀性系数，并规定节流件前的密度为1，则可压缩性流体的流量与差压的关系为

qmA021p

qvA021p （9-11）

式中可膨胀性系数￡的取值为小于等于1，如果是不可压缩性流体，则=1。 式（9-11）成为流量方程，也称流量公式。

在实际应用时，流量系数 常用流出系数C来表示，它们之间的关系为：

C1式中4 （9-12）

d，称为直径比。这样，流量方程也可写成： Dqm

CA01CA014421p2 （9-13）

qv1p二、标准节流装置

节流装置包括节流件、取压装置和符合要求的前、后直管段。标准节流装置是指节流件和取压装置都标准化，节流件前后的测量管道也符合有关规定。它是通过大量试验总结出来的，装置一经设计和加工完毕便可直接投入使用，无需进行单独标定。这意味着，在标准节流装置的设计、加工、安装和使用中必须严格按

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照规定的技术要求、规程和数据进行，以保证流量测量的精度。

下面以标准孔板为例介绍标准节流装置的结构、特性和安装等的技术要求及规程： 图9.3 标准孔板

(1)标准节流件——孔板 标准孔板是一块具有与管道轴线同心的圆形开孔的、两面平整且平行的金属薄板，其剖面图如图9.3所示。它的结构形式和要求如下(详见标准GB／T2624—93)：

1)标准孔板的节流孔直径d是一个很重要的尺寸，在任何情况必须满足

d12.5mm d0.200.75D同时，节流孔直径d值应取相互之间大致有相等角度的四个直径测量结果的平均值，并要求任一单测值与平均值之差不得超过直径平均值的士0.05％。节流孔应为圆筒形并垂直于上游端面A。

2)孔板上游端面A的平面度(即连接孔板表面上任意两点的直线与垂直于轴线的平面之间的斜度)应小于0.5％，在直径小于D且与节流孔同心的圆内，上游端面A

-4

的粗糙度必须小于或等于10d；孔板的下游端面B无需达到与上游端面A同样的要求，但应通过目视 进行检查。

3)节流孔厚度e应在O.005D与O.02D之间，在节流孔的任意点上测得的各个e值之间的差不得大于O.001D；孔板厚度E应在e与0.05D之间(当50mm≤D≤mm时，E可以等于3.2mm)，在孔板的任意点上测得的各个E值之差不超过0.001D；如果E>e，孔板的下游侧应有一个扩散的圆锥表面，该表面的粗糙度应达到上游端面A的要求，圆锥面的斜角F为45土15。

4)上游边缘G应是尖锐的(即边缘半径不大于0.0004d)，无卷口、无毛边，无目测可见的任何异常；下游边缘H和I的要求可低于上游边缘G，允许有些小缺陷。

(2)标准取压装置 不同的节流件应采用不同形式的取压装置。对于标准孔板，我国国家规定，标准的取压方式有角接取压法、法兰取压法和D一

D取压法。 21)角接取压角接取压的取压口位于上、下游孔板前后端面处，取压口轴线与孔板各相应端面之间的间距等于取压口直径之半或取压口环隙宽度之半。取压口可以是环隙取压口和单独钻孔取压口，分别如图9.4中的a.和b.。当采用环隙取压时，通常要求环隙在整个圆周上穿通管道，或者每个夹持环应至少由四个开孔与管道内部连通，每个开孔的中心线彼此互成等角度，而

2

每个开孔面积不小于12mm；当采用单独钻孔取压时，取压口的轴线应尽可能以90°与管道轴线相交。显然，环隙取压由于环室的均压作用，便于测出孔板两端的平稳差压，有利于提高测量精

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度，但是夹持环的加工制造和安装要求严格。当管径D>500mm时，一般采用单独钻

孔取压。环隙宽度或单独钻孔取压口的直径口通常取4～10mm之间。 图9.4 角接取压口 2)法兰取压和D一

D取压 2D取压装置是没有取压口的管段，以及2D取压2法兰取压装置是没有取压口的法兰，D一

为保证取压口的轴线与节流件断面的距离而用来夹紧节流件的法兰，如图9.5所示。图中的法兰取压口的间距l1、l2是分别从节流件上、下游端面量起，而D一

口的间距l1、l2都是从节流件上游端量起。l1、l2的取值见下表。取压口的最小直径可根据偶然阻塞得可能及良好的动态特性来决定，没有任何，但上游和下游取压口应具有相同的直径，并且取压口的轴线与管道轴线相交成直角。 取压方式 法兰取压 D一l1/mm l2/ mm ≤0.6 25.4±1 >0.6 25.4±0.5（D<150） 25.4±1(150≤D≤1000) ≤0.6 25.4±1 0.5D±0.02D >0.6 25.4±0.5（D<150） 25.4±1(150≤D≤1000) 0.5D±0.01D D取压 2D±0.1D 表9-1 取压口间距l1、l2的取值

(3)直管段 节流装置应安装在符合要求的两段直管段之间。节流装置上游及下游侧的直管段(如图9.5所示)分为如下三段：节流件至上游第一个局部阻力件，其距离为l1；上游第一与第二个局部阻力件，距离为l0节流件至下游第一个局部阻力件，距离为l2。标准节流 装置对直段管l0、l1、l2的要求如下：

1)直管段应是有恒定横截面积的圆筒形管道，用目测检查管道应该是直的。 2)管道内表面应该清洁，无积垢和其他杂质。节流件上游10D的内表面相对平均粗

度应符合有关规定。

3)节流装置上、下游侧最短直管段长度随上游侧阻力件的形式和节流件的直径比而

异最短直管段长度见表9-2。表中所列长度是最小值，实际应用时建议采用比所规定的长度更的直管段。表中的阀门应全开，调节流量的阀门应位于节流装置的下游。如果直管段长度 用表中括号内的数值时，流出系数的不确定度要算术相加±O.5％的附加不确定度。如果在流装置上游串联了几个阻力件(除全为90°弯头外)，则在第一个和第二个阻力件之间的长l0可按第二个阻力件的形式，并取=0.7(不论实际值是多少)取表中数值的一半，串联几个90°弯头时l0=O。

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表9-2 孔板、喷嘴和文丘里喷嘴所要求的最短直管段长度／mm 节流件上游侧阻流件形式和最短直管段长度 ≤ 惭扩管(在 游最短直管 单个90。弯 在同一平 在不同平 渐缩管(在 段长度(包括 头或三通(流 面上的两个 面上的两个 1.5D：~3D 1D至2D的 全孔球阀 体仅从一个 或多个90。弯 或多个90。弯 的长度内由 长度内由 球型阀全开 或闸阀全开 在本表中的 节流件下 支管流出) 头 头 2D 为D) O.5D变为 D) 所有阻流件)

图9.5 节流件上、下游阻力件及直管段长度 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65

例9.1

10(6) 10(6) 10(6) 12(6) 14(7) 14(7) 14(7) 16(8) 18(9) 22(11) 28(14) 36(18) 46(23) 14(7) 14(7) 16(8) 16(8) 18(9) 18(9) 20(10) 22(11) 26(13) 32(16) 36(18) 42(21) 50(25) 34(17) 34(17) 34(17) 36(18) 36(18) 38(19) 40(20) 44(22) 48(24) 54(27) 62(31) 70(35) 80(40) 5 5 5 5 5 5 5 6(5) 8(5) 9(5) 11(6) 14(7) 22(11) 30(15) 16(8) 16(8) 16(8) 16(8) 16(8) 17(9) 18(9) 20(10) 22(11) 25(13) 30(15) 38(19) 54(27) 18(9) 18(9) 18(9) 18(9) 20(10) 20(10) 22(11) 24(12) 26(13) 28(14) 32(16) 36(18) 44(22) 12(6) 12(6) 12(6) 12(6) 12(6) 12(6) 12(6) 14(7) 14(7) 16(8) 20(10) 24(12) 30(15) 4(2) 4(2) 5(2.5) 5(2.5) 6(3) 6(3) 6(3) 6(3) 7(3.5) 7(3.5) 7(3.5) 8(4) 8(4) 如图9.5所示，设阀门为全开闸阀，管道直径D=300mm，孔板开孔直径d=120mm，试确定直管段l0、l1、l2的长度。

解 直径比d/D120/3000.4 由表9-2查得

l1=14D，l2=6D， l0=1/2×20D 把D=300mm，代入，即可求得各直管段长度： l0=3000mm l1=4200mm l2=1800mm

三、节流式流量计

节流式流量计是基于节流装置的

一种流量检测仪表，也称差压型流量计。它由节流装置(节件和取压装置)、

引压导管、差压计和显示仪表组成，框图如图9.6所示。 图9.6 节流式流量计框图

2节流装置把流体流量qmqv转换成差压pK1qm，通过引压导管送到差压计。

差压计进一步将差压信号转换为电流IK2p，显示仪表把接收到的电流信号通过标尺指示流量，标尺长度忙lK3I。由于节流装置是一个非线性环节，因此显示仪表的流量指示标尺也必须是非线性刻度，这给尺寸设计和读数带来不便，误差也相对

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会增大一些。

为解决流量指示的非线性问题，需要在检测系统中增加一个非线性补偿环节(即开方器)。开方器可以依附在差压计(这种差压计称带开方器的差压计)内，

K2p；即差压计输出与差压之间的关系为K2也可以在差压计后插入一个开方

器，开方器输出为

I，由开方器输出到显示仪表。增加一个开方器后，标尺IK2长度与流量即成为线性关系

K2K1qmKqm （9-14） lK3K2

例9.2 有一台节流式流量计，满量程为10kg／s，当流量为满刻度的65％和30％时，试求流量值在标尺上的相应位置(距标尺起始点)，设标尺总长度为100mm。 解 如果流量计不带开方器，则标尺长度与流量的关系为

2 lKqm

由题意，

qm10kg/s时,l100mm,则有K1mm/kg.s1;当qm1065%6.5kg/s和3.0kg/s时可求得

l65%42.25mm,l30%9.0mm

如果流量计带开方器，则标尺长度与流量为线性关系，由(9-14)式可得，当qm=6.5kg／s和3.0kg／s，标尺离起始点的距离分别为 l65%75.0mm,l30%30.0mm

节流式流量计具有结构简单，便于制造，工作可靠，使用寿命较长，适应性强等优点。几乎能测量各种工况下的介质流量，是一种应用很普遍的流量计。使用标准节流装置，只要严格按照有关规定和规程设计、加工和安装节流装置，流量计不需进行标定可直接使用。但是流量产生的压力损失大，流量计的刻度一般是非线性的，流量测量范围也较窄，正常情况下量程比只有3：1，不能测量直径在50mm以下的小口径与大于1000mm的大口径的流量，也不能测量脏污介质和粘度较大的介质的流量，同时还要求流体的雷诺数要大于某个临界值。

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第二节 电磁式流量检测

电磁式流量检测方法目前应用最广泛的是根据法拉第电磁感应定律进行流量测量的电磁流量计，它能检测具有一定电导率的酸、碱、盐溶液，腐蚀性液体以及含有固体颗粒(泥浆、矿浆等)的液体流量。但不能检测气体、蒸汽和非导电液体的流量。

一、 检测原理

导体在磁场中作切割磁力线运动时，在导体中便会有感应电势，其大小与磁场的磁感应强度、导体在磁场内的有效长度及导体的运动速度成正比。同理，如图9.7所示，导电的流体介质在磁场中作垂直方向流动而切割磁力线时，也会在管道两边的电极上生感应电势。感应电势的方向由右手定则确定，其大小由下式决定：

ExBDv （9-15）

式中Ex为感应电势；B为磁感应强度；D为管道直径，即导电流体垂直切割磁力线的长度；v为垂直于磁力线方向的流体速度。

因为体积流量qv等于流体流速v与管道截面积A的乘积，故 qv1D2v （9-16） 4将上式代入（9-15），可得

qvD4BEx （9-17）

由上式可知，在管道直径D已确定并维持磁感应强度B不变时，这时体积流量与感应电势具有线性关系，而感应电势与流体的温度、压力、密度和粘度等无关。

根据上述原理制成的流量检测仪表称电磁流量计。

图9.7 电磁式流量检测原理 图9.8 电磁流量计结构

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二、电磁流量计的结构

电磁流量计的结构如图9.8所示，它主要由磁路系统、测量导管、电极、衬里、外壳以及转换器等部分组成。

(1)磁路系统 用于产生均匀的直流或交流磁场。直流磁场可以用永久磁铁来实现，其结构比较简单。但是，在电极上产生的直流电势会引起被测液体的电解，因而在电极上发生极化现象，破坏了原有的测量条件；当管道直径较大时，永久磁铁也要求很大，这样既笨重又不经济。所以，工业生产用的电磁流量计，大多采用交变磁场，且是用50Hz工频电源激励产生的。产生交变磁场励磁线圈的结构型式因导管的口径不同而有所不同，图9.8是一种集中绕组式结构。它由两只串联或并联的马鞍形励磁组组成，上下各一只夹持在测量导管上。为形成磁路，减少干扰及保证磁场均匀，在线圈外围有若干层硅钢片叠成的磁轭。 (2)测量导管 其作用是让被测液体通过。它的两端设有法兰，以便与管道连接。为使磁力线通过测量导管时磁通不被分路并减少涡流，测量导管必须采用不导磁、低导电率、低导热率和具有一定机械强度的材料制成，一般可选用不锈钢、玻璃钢、铝及其他高强度塑料等。

(3)电极 电极的结构如图9.9所示，它的作用是把被测介质切割磁力线时所产生的感应电势引出。为了不影响磁通分布，避免因电极引入的干扰，电极一般由非导磁的不锈钢材料制成。电极要求与衬里齐平， 以便流体通过时不受阻碍。 电极的安装位置宜在管道的水平方向，以防止沉淀物堆积在电极上而影响测量精度。

图9.9 电极的结构 (4)衬里 在测量导管的内侧及法兰密封面上，有一层完整的电绝缘衬里。它直接接触被测介质，主要作用是增加测量导管的耐磨与耐蚀性，防止感应电势被金属测量导管管壁短路。因此，衬里必须是耐腐、耐磨以及能耐较高温度的绝缘材料。

(5)外壳 一般用铁磁材料制成，它是保护励磁线圈的外罩，并可隔离外磁场的干扰。 （6)转换器 流体流动产生的感应电势十分微弱，采用50Hz交流电源供电，因而各种干挽因素的影响很大。转换器的目的是将感应电势放大并能抑制主要的干扰信号。

三、正交干扰信号的产生与抑制

采用交变磁场时，设磁感应强度B=Bmsinmt，则感应电势为

ExBmDvsinwt （9-18） 应用交变磁场可以有效地消除极化现象，但随之而来的电磁干扰信号明显增大，主要的干扰信号是所谓的正交干扰信号，它是指其相位和被测感应电势Ex，相差90°造成这种干

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扰的主要原因是：在电磁流量计工作时，管道内充满导电液体，这样，电极引线、被测液体和转换器的输入阻抗构成闭合回路。而交变磁通不可避免地会穿过该闭合回路，根据电磁感应定律，交变磁场在闭合回路中产生的感应电势为：

dB （9-19） dt式中K为系数，把交变磁场BBmsinwt代入上式，得

etK

etKBmsint （9-20） 2 比较式（9-18）和式（9-20）可以看出，信号电势Ex与干扰电势et的频率相同，而相位上相差90°，所以习惯上称此项干扰为正交干扰(也称90°干扰)。严重时，正交干扰et可能 与信号电势Ex相当，甚至超过Ex。所以，必须设法消除此项影响，否则会引起测量误差，甚至造成流量计无法工作。

消除正交干扰的方法很多，目前主要采用的方法有：

(1)利用信号引出线路自动补偿，如图9.10所示，从一根电极上引出两根导线，并分别绕过磁极形成两个从一根电极上引出两根导线，并分别绕过磁极形成两个回路内产生方向相反的感应电势，通过调零电位器，使进入仪表的干扰电势相互抵消，以减小正交干扰电势进入转换器的输入电路。

图9.10 利用引出线自动补偿正交干扰

(2)在转换器的放大电路中进一步采取补偿措施，例如，在主放大器的反馈网络上设置正交干扰抑制器。

四、转换器及其构成原理

电磁流量计转换器的任务是把电极检测到的交变感应电势经放大转换成统一的直流标准信号。根据电磁流量计的检测特点，转换器应满足以下要求。

(1)要求转换器有很高的输入阻抗。由于感应电势的通道是两个电极间的液体，被测液体的导电性能往往很低，例如100mm管径，被测介质是蒸馏水时，内阻约为20k左右。另外，考虑到分布电容的影响，故一般希望转换器的输入阻抗要大于lOM，最好要超过lOOM。

(2)感应电势Ex比较微弱，并且伴有各种干扰信号。为此，要求转换器除对有用信号进 行放大外，还必须设法消除各种干扰。

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图9.11 正交干扰自动补偿原理

对于正交干扰电势，虽然在信号引线时采取了一定的补偿措施，但是，由于正交干扰电势在工作中是变化的，因而在转换部分还必须进一步降低它的影响。最常用的方法是利用正交干扰电压自动补偿，其原理见图9.11所示。在转换器的放大通道中，附加有消除正交干扰影响的负反馈线路，取出放大器输出信号中的正交干扰电压，深度负反馈到放大器的输入端，与输入信号中的正交干扰电压相减，从而使正交干扰电压的输出值降低到

1倍，即et1et。而信号电压Ex不进人负反馈线路，通过放大器后的信号电压输出为KEx，K为

放大器的放大倍数。

为了减小与感应电势同相位的共模干扰信号的影响，转换器的前置放大器一般要采用差动放大形式，利用差动放大的抑制作用，消除共模干扰的影响。

(3)由(9-18)式可知，感应电势与磁场强度有关。如果励磁电源电压和频率有波动，必然要引起磁场强度的变化，从而影响测量的正确性。因此，必须在转换器部分采取措施，以 消除电源波动的影响。图9.12是根据上述要求设计的转换器原理框图。被测信号Ex与反馈信号Vz比较后得差值信号x，x经前置放大器、主放大器、相敏整流和功率放大器得到直流电流I0。I0通过线圈产生磁感应强度By，By=K1I0作用于霍尔乘法器与控制电流Iy相乘，得到霍尔电势

VHKHIyBy

其中KH为霍尔乘法器的霍尔系数。VH经分压后得到反馈电压Vz，VzKzVH，Kz为分压系数。由于控制电流Iy与流量计的励磁电流取自同一电源，则IyK2B。因此有VzK1K2KHKzBI

图9.12 转换部分方框图

令正向通道的总放大倍数AA1A2A3A4，反馈回路的反馈系数

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VzK1K2KHKzB。这样，当A1时，有 I0I0A11 （9-21） Ex1AK1K2KHKzB将式（9-17）代入（9-21），得

I04qv （9-22）

K1K2KHKzD由此可见，转换器输出的电流信号，I0 与体积流量成正比。在采用霍尔乘法器时，Iy的引人消除了由于励磁电源电压波动对测量的影响；正交干扰抑制单元保证了对正交干扰的负反馈作用，大大减小了正交干扰的影响。

五、电磁流量计的特点

①测量导管内无可动部件或突出于管道内部的部件，因而压力损失极小；

②只要是导电的，被测流体可以是含有颗粒、悬浮物等，也可以是酸、碱、盐等腐蚀性介质；

③流量计的输出电流与体积流量成线性关系，并且不受液体的温度、压力、密度、粘度等参数的影响；

④电磁流量计的量程比一般为10：1，精度较高的量程比可达100：1；测量口径范围大， 可以从lmm到2m以上，特别适用于Im以上口径的水流量测量；测量精度一般优于O.5％。 ⑤电磁流量计反应迅速，可以测量脉动流量；

⑥电磁流量计的主要缺点有：被测流体必须是导电的，不能测量气体、蒸汽和石油制品等的流量；由于衬里材料的，一般使用温度为0～200℃；因电极是嵌装在测量导管上的，这也使最高工作压力受到一定。

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第三节 容积式流量检测

容积式流量检测是让被测流体充满具有一定容积的空间，然后再把这部分流体从出口排 出，根据单位时间内排出的流体体积可直接确定体积流量，根据一定时间内排出的总体积数可确定流体的体积总量。

基于容积式检测方法的流量检测仪表一般称为容积式流量计。常见的容积式流量计有：椭圈齿轮流量计、腰轮(罗茨)流量计、刮板流量计、活塞式流量计、湿式流量计及皮囊式流计等，其中腰轮式、湿式、皮囊式可以测量气体流量。

一、检测原理

为了连续地在密闭管道中测量流体的流量，一般是采用容积分界方法，即由仪表壳体和活动壁组成流体的计量室，流体经过仪表时，在仪表的入、出口之间产生压力差，推动活动壁旋转，将流体一份一份地排出。设计量室的容积为V0，当活动壁旋转n次时，流体流过的体积总量为Qv=nV。

根据计量室的容积和旋转频率可获得瞬时流量。 下面主要介绍应用椭圆齿轮和刮板的检测原理。

图9.13 应用椭圆齿轮测量流量示意图

(1)应用椭圆齿轮的检测原理 如图9.13所示，活动壁是一对互相啮合的椭圆齿轮。被测流体由左向右流动，椭圆齿轮A在差压p=p1-p2作用下，产生一个顺时针转矩[如图9.13中(a)]，使齿轮A顺时针方向旋转，并把齿轮与外壳之间的初月形容积内的介质排出，同时带动齿轮B作逆时针方向旋转。在(b)位置时，齿轮A、B均受到转矩，并使它们继续沿原来方向转动。在(c)位置时，齿轮B在差压p作用下产生一个逆时针转矩，使齿轮B旋转并带动A轮一起转动，同时又把齿轮B与外壳之间空腔内的介质排出。这样齿轮交替地(或同时)受力

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矩作用，保持椭圆齿轮不断地旋转，介质以初月形空腔为单位一次又一次地经过齿轮排至出口。可以看出，椭圆齿轮每转动一周，排出四个初月形空腔的容积，所以流体总量为

Qv4nV0 （9-23）

式中V0为初月形空腔的容积，可以算得

V0

121RabR2ab （9-24） 222式中a、b为椭圆齿轮长、短半轴；为齿轮的厚度。

应用腰轮检测流量的基本原理和椭圆齿轮相同，只是活动壁形状为一对腰轮，并且腰轮上没有牙齿。

图9.14 凸轮式刮板流量计

(2)应用刮板的检测原理 其活动壁为两对刮板。它有两种主要形式，凸轮式和凹线式，其中图9.14为凸轮式刮板流量计示意图。它的壳体内腔是圆形空筒，转子是一个空心圆筒，筒边开有四个槽，相互成90°角，可让刮板在槽内伸出或缩进。四个刮板由两根连杆联接，也互成90°角，在空间交叉，互不干扰。在每个刮板的一端装有一小滚柱，四个滚柱分别在一个不动的凸轮上滚动，从而使刮板时而伸出 ，时而缩进。转子在人口和出口压差作用下，连刮板一起产生旋转，四个刮板轮流伸出、缩进，把计量室(两块刮板和壳体内壁、圆筒外壁所形成的空间)逐一排至出口。和椭圆齿轮一样，转子每转动一周便排出四个计量室容积的流体。

二、容积式流量计的工作特性

容积式流量计的工作特性与流体的粘度、密度以及工作温度、压力等因素有关，相对来说，粘度的影响要大一些。图9.15是容积式流量计代表性的特性曲线，其中包括误差和压力损失两组曲线。

由误差曲线可以看到，多数曲线是负误差，主要原因是仪表中有活动壁，活动壁与壳体内壁问的间隙产生流体的泄漏。在小流量时，由于转子所受力矩小，而它本身又有一定的摩擦阻力，因而泄漏量相对较大，特别是在流量很小时，负误差会很大；当流量达到一定数值后，泄漏量相对较小，特性曲线比较平坦；当流量较大时，由于流量计的入、出口

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间压力降增大，导致泄漏量相应增大。在相同的流量下，流体的粘度越低、越容易泄漏，误差也就越大；对于高粘度流体，则泄漏相对较小，因此误差变化不大。 流体流过流量计的压力损失随流量的增加几乎线性上升，流体粘度愈高，压损也愈大。

三、信号转换

容积式流量计的信号转换的任务是把旋转运动按一定的比例关系转换成流体的实际流量信号(瞬时值或累积值)，并进行显示。显示方式有就地显示和远传显示两种。下面以椭圆齿轮流量计为例作一介绍。

(1)就地显示 椭圆齿轮转动的转数通过椭圆齿轮轴输出，又经一系列齿轮减速及转速比调整机构之后，直接带动仪表的指针和机械计数器，以实现流量和总量的显示。其原理如图9.16所示。

图9.15 容积式流量计特性曲线

图9.16 椭圆齿轮流量计的显示原理

(2)远传显示 远传显示是通过减速与速比调整后的齿轮带动永久磁铁旋转，使得干簧继电器的触点以永久磁铁相同的旋转频率同步地闭合或断开，从而发出一个个电脉冲远传给

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控制室的二次仪表。通过电子计数器可进行流量的积算，通过频率一电压(电流)转换器可变成标准电信号。

四、容积式流量计的特点

①测量精度较高，积算精度可达±O.2％～±O.5％，有的甚至能达到±O.1％；量程比一般为10：1；测量口径在10～150mm左右；

②容积式流量计适宜测量较高粘度的液体流量，在正常的工作范围内，温度和压力对测量结果的影响很小；

③安装方便，对仪表前、后直管段长度没有严格的要求；

④由于仪表的精度主要取决于壳体与活动壁之间的间隙，因此对仪表制造、装配要求高，传动机构也比较复杂；

⑤要求被测介质干净，不含固体颗粒，否则会使仪表卡住，甚至损坏仪表，为此要求在流量计前安装过滤器；

⑥不适宜测量较大的流量，当测量口径较大时，成本高，重量和体积大，维护不方便。

第四节 变面积式流量检测

变面积式流量检测是利用在下窄上宽的锥形管中的浮子所受的力平衡原理工作的。由于流量不同，浮子的高度不同，亦即环形的流通面积要随流量变化。常用的转子流量计以及冲塞式流量计、汽缸活塞式流量计等属于这种检测方法。下面主要结合转子流量计讨论变面积式流量检测方法的原理、特性和特点。

图9.17 变面积式流量检测原理

一、检测原理

如图9.17所示，在一垂直的锥形管中，放置一阻力件——浮子(也称转子)。当流体自下而上流经锥形管时，受到浮子阻挡产生一个差压，并对浮子形成一个向上作用力。同时浮子在流体中受到向上的浮力。当这两个垂直向上的合力超过浮子本身所受重力时，浮子便要向上运动。随着浮子的上升，浮子与锥形管间的环形流通面积增大，流速减低，流体作用在浮子上的阻力减小，直到作用在浮子上的各个力达到平衡，浮子停留在某一高度。当流量发生变化时，浮子将移到新的位置，继续保持平衡。将锥形管沿高度方向以流量刻度时，则从浮子最高边缘所处的位置便可以知道流量的大小。由于无论浮子处于哪个平衡高度，其前后的压力差(也即流体对浮子的阻力)总是相同的，故这种方法又称恒压降式流量检测。

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浮子在锥形管中流体的作用下所受到的力有： 浮子本身垂直向下的重力f1

f1Vffg （9-25） 流体对浮子所产生的垂直向上的浮力f2

f2Vfg （9-26） 和流体作用在浮子上垂直向上的阻力f3

f3Afv22 （9-27）

式（9-25）-（9-27）中，Vf为浮子体积；f为浮子密度；为流体密度；Af为浮子的最大截面积；为阻力系数；v为流体在环形流通截面上的平均流速。 当浮子在某一位置平衡时，则

f1f2f30 （9-28） 将式（9-25）、（9-26）、（9-27）代入（9-28），整理后得流体通过环形流通面的流速为

v2VffgAf （9-29）

设环形流通面积为A0 ，则流体的体积流量为

qvA0vA02VffgAf （9-30）

式中1，称流量系数。式（9-30）是变面积式流量检测的基本流量方程。可以看出，

当锥形管、浮子形状和材料一定时，流过锥形管的流体的体积流量与环形流通面积A0 成线性关系。而A0又 与锥形管的高度h有明确的关系，由图9.17可知 A0D402htgdf22 （9-31）

式中D0为标尺零处锥形管直径；为锥形管锥半角；df为浮子最大直径。

在制造时，一般使D0≈df。由于锥角很小，一般在12’～11°31’左右，所以tg很小，如果忽略htg项，则

2 A0hD0tg （9-32） 将式（9-32）代入（9-30），有

qvhD0tg2VffgAf （9-33）

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由此可见，体积流量与浮子在锥形管中的高度近似成线性关系。流量越大，则浮子所处的平衡位置越高。

二、对流量方程各参数的讨论

(1)流量系数 实验证明：流量系数与锥形管的锥度，浮子的几何形状以及被测流体的雷诺数等因素有关。 在锥形管和浮子的形状已经确定的情况下，流量系数随雷诺数变化。图9.18是三种不同形状的浮子流量系数与雷诺数的关系曲线。从图中可以看出，当雷诺数比较小时，随雷诺数的增加而逐渐增大，当雷诺数达到一定值后，基本上保持平稳。不同形状的浮子的与雷诺数的关系曲线也不同。

(2)流体密度 由于流量方程式(9-30)中包括有流体的密度，因此应用变面积式流量检测仪表时应事先知道流体的密度。按国家规定，转子流量计在流量刻度时是在标准状态(20℃，760mmHg)下用水(对液体)或空气(对气体)介质进行标定的。当被测介质或工况改变时，应对仪表刻度进行修正。设被测介质的实际密度为，当流量计指示值为qv时，实际 流体的流量qv为

qv qv

ff （9-34）

上式是在假设介质改变或密度改变时流体的粘度与标定用的水或空气的粘度相差不大条件下得出的。如果粘度变化比较大，会导致阻力系数的变化，从而影响流量系数。

图9.18 流量系数与雷诺数的关系

三、信号转换

变面积式流量检测仪表根据显示方式的不同可分为两类：一类是玻璃转子流量计，其锥 形管是由玻璃制成，并在管壁上标有流量刻度，因此可以直接根据转子的高度进行读数；另 一类为电远传转子流量计，如图9.19所示。它主要由金属锥形管、转子、连动杆、铁心和差动线圈等组成，当被测流体的流量变化时，转子在锥形管内上下移动。由于转子、连动杆和铁心为钢性连接，转子的运动将带动铁心一起产生位移，从而改变差动变压器的输出，通过信号放大后可使输出电压或电流与流量成一一对应关系。

因此，在电远传式转子流量计中，锥形管和转子的作用是将流量的大小转换成转子的位移，而铁心和差动变动器的作用是进一步将转子的位移转换成电信号。

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图9.19 电远传转子流量计原理图

四、转子流量计的特点

①转子流量计主要适合于检测中小管径、较低雷诺数的中小流量；

②流量计结构简单，使用方便，工作可靠，仪表前直管段长度要求不高； ③流量计的基本误差约为仪表量程的±2％，量程比可达10：1；

④流量计的测量精度易受被测介质密度、粘度、温度、压力、纯净度、安装质量等的影响。

第五节 其他流量的检测方法

一、漩涡式流量检测

漩涡式流量检测方法是70年代发展起来按流体振荡原理工作的。目前已经应用的有两种：一种是应用自然振荡的卡门漩涡列原理；另一种是应用强迫振荡的漩涡旋进原理。现在，卡门漩涡式流量检测方法的应用相对较多，而且发展较快，故这里只介绍这种流量检测方法。 在流体中垂直于流动方向放置一个非流线型的物体(如圆柱体、棱柱体)、，在它的下游两侧就会交替出现漩涡(如图9.20所示)，两侧漩涡的旋转方向相反，并轮流地从柱体上分离出来。这两排平行但不对称的漩涡列称为卡门涡列(有时也称涡街)。由于涡列之间的相互作用，漩涡的涡列一般是不稳定的。实验证明，只有当两列漩涡的间距h与同列中相邻漩涡的间距l满足为h/l=O.281条件时，卡门涡列才是稳定的。并且，单列漩涡产生的频率f与柱体附近的流体流速v成正比，与柱体的特征尺寸d(漩涡发生体的迎面最大宽度)成反比，即 fStv （9-35） d式中St称为斯特劳哈尔数，是一个无因次数。St主要与漩涡发生体的形状和雷诺数有关。在雷诺数为500～15000的范围内，St基本上为一常数，如图9.21所示，

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图9.20 卡门涡列形成原理 图9.21 斯特劳哈尔数与雷诺数的关系

对于圆柱体St=0.20；对于三角柱St=0.16，在此范围内可以认为频率f只受流速v和漩涡发生体特征尺寸d的支配，而不受流体的温度、压力、密度、粘度等的影响。所以，当测得 频率f后，就可得到流体的流速v，进而可求得体积流量qv。

漩涡发生体是流量检测的核心，它的形状和尺寸对于漩涡式流量检测仪表的性能具有决定性作用。图9.22给出了常见的几种漩涡发生体的断面，其中圆柱形、方柱形和三角柱形更为通用，称为基形漩涡发生体。圆柱体的St较高，压损低，但漩涡强度较弱；方柱形和三角柱形漩涡强烈并且稳定，但是前者压损大，而后者St较小。

根据卡门漩涡列原理制成的流量检测仪表称卡门漩涡流量计。除了漩涡发生体外，流量计还包括频率检测，频率一电压(电流)转换等部分。漩涡频率的检测是漩涡流量计的关键。考虑到安装的方便和减小对流体的阻力，一般把漩涡频率检测元件附在漩涡发生体上。不同形状的漩涡发生体，其漩涡的成长过程以及流体在漩涡发生体周围的流动情况有所不同，因此漩涡频率的检测方法也不一样。例如圆柱体漩涡发生体常用铂热电阻丝检测法；三角柱漩涡发生体采用热敏电阻或超声波检测法；矩形柱漩涡发生体采用电容检测法等。

图9.22 常见漩涡发生体断面 图9.23 漩涡频率检测原理

圆柱体漩涡发生体的铂热电丝在圆柱体空腔内，如图9.23(a)所示。由流体力学可知，当圆柱体右下侧有漩涡时，将产生一从下到上作用在柱体上的升力。结果有部分流体从下方导压孔吸入，从上方的导压孔吹出。如果把铂电阻丝用电流加热到比流体温度高出某一温度，流体通过铂电阻丝时，带走它的热量，从而改变它的电阻值，此电阻值的变化与放出漩涡的频率相对应，由此便可检测出与流速变化成比例的频率。

图9.23(b)是三角柱漩涡发生体的漩涡频率检测原理图。两只热敏电阻对称地嵌入在三角柱迎流面中间，并和其他两只固定电阻构成一个电桥。电桥通以恒定电流使热敏电阻的温塞升高。在流体为静止或三角柱两侧未发生漩涡时，两只热敏电阻温度一致，阻值相等，电桥无电压输出。当三角柱两侧交替发生漩涡时，由于散热条件的改变，使热敏电阻的阻值改变，引起电桥输出一系列与漩涡发生频率相对应的电压脉冲。经放大和整形后的脉冲信号即

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可用于流体总量的显示，同时通过频率一电压(电流)转换后输出模拟信号，作为瞬时流量显示。

二、涡轮式流量检测

涡轮式流量检测方法是以动量矩守恒原理为基础的，如图9.24所示，流体冲击涡轮叶片，使涡轮轮旋转，涡轮的旋转速度随流量的变化而变化，通过涡轮外的磁电转换装置可将涡轮的旋转转换成电脉冲。

由动量矩守恒定理可知，涡轮运动方程的一般形式为

dTT1T2T3 （9-36） dtd式中，J为涡轮的转动惯量，为涡轮旋转的角加速

dt J 图9.24 涡轮式流量检测方法原理图 度；T为流体作用在涡轮上的旋转力矩；T1为由流体粘滞摩擦力引起的阻力矩；T2为由轴承引起的机械摩擦阻力矩；T3为由于叶片切割磁力线而引起的电磁阻力矩。 从理论上可以推得，推动涡轮转动的力矩为 TK1tgrqv2r2qv （9-37） A式中K1为与涡轮结构、流体性质和流动状态有关的系数；为与轴线相平行的流束与叶片的夹角；A为叶栅的流通截面积；r为叶轮的平均半径。

理论计算和实验表明，对于给定的流体和涡轮，摩擦阻力矩(T1+T2)为

这种检测方法的特点是管道内无可动部件，使用寿命长，压力损失较小；测量精度较高(约为士O.5％～1％)，量程比可达100：1；在一定的雷诺数范围内，几乎不受流体的温度、压力、密度、粘度等变化的影响，故用水或空气标定的漩涡流量计可用于其他液体和气体的流量测量而不需标定，尤其适用于大口径管道的流量测量。但是流量计安装时要求有足够的直管段长度，上游和下游的直管段分别要求不少于20D和5D，漩涡发生体的轴线应与管路轴线垂直。

T1T2电磁阻力矩T3为

T3a2qv （9-38）

qva2a1qv （9-39）

1a1/qv式中a1和a2为系数。

从式(9-36)可以看出：当流量不变时化时，

d=0，涡轮以角速度作匀速转动；当流量发生变dtd≠o，涡轮作加速度旋转运动，经过短暂时间后，涡轮运动又会适应新的流量到dt

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割新的稳定状态，以另一匀速旋转。因此，在稳定流动情况下，程为

d=0，则涡轮的稳态方dt TT1T2T30 （9-40） 把式（9-37）、（9-38）、（9-39）代入（9-40），简化后可得 qva1a2 （9-41）

1a1qvqva2式中称为仪表的转换系数。 上式表明；当流量较小时，主要受摩擦阻力矩的影响，涡轮转速随流量qv增加较慢；当qv大于某一数值后；因为系数a1和a2很小，则(9-41)式可近似为

qva1 （9-42）

这说明随qv线性增加；当qv很大时，阻力矩将显著上升，使

随qv的增加变慢，见图9.25所示的特性曲线。 图9.25 涡轮流量计的静特性曲线

利用上述原理制成的流量检测仪表和涡轮流量计的结构如图9.26所示，它主要由涡轮、导流器、磁电转换装置、外壳以及信号放大电路等部分组成。

图9.26 涡轮式流量计

①涡轮 一般用高导磁系数的不锈钢材料制造，叶轮心上装有螺旋形叶片，流体作用于

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叶片上使之旋转；

②导流器 用以稳定流体的流向和支承叶轮；

③磁电转换装置 由线圈和磁钢组成，叶轮转动时，使线圈上感应出脉动电信号； ④外壳一般由非导磁材料制定，用以固定和保护内部各部件，并与流体管道相连； ⑤信号放大电路 用以放大由磁电转换装置输出的微弱信号。

经放大电路后输出的电脉冲信号需进一步放大整形以获得方波信号，对其进行脉冲计数和单位换算可得到累积流量；通过频率一电流转换单元后可得到瞬时流量。

涡轮流量计的测量精度较高，可达到0.5级以上；反应迅速，可测脉动流量；流量与涡轮转速之间成线性关系，量程比一般为10：1，主要用于中小口径的流量检测。但涡轮流量计仅适用洁净的被测介质，通常在涡轮前要安装过滤装置；流量计前后需有一定的直管段长度，一般上游侧和下游侧的直管段长度要求在10D和5D以上；流量计的转换系数一般是在常温下用水标定的，当介质的密度和粘度发生变化时需重新标定或进行补偿。

三、超声波式流量检测

超声波用于参数检测的主要性质已在物位检测一节中作过介绍。在物位检测中，利

用了超声波在界面的反射和在静止介质中的传播速度等特性。用超声波进行流量检测是根据声波在静止流体中的传播速度与流动流体中的传播速度不同这一原理工作的。

设声波在静止流体中的传播速度为c，流体的流速为v。若在管道中安装两对声波传播方向相反的超声波换能器。如图9.27所示，则声波从超声波发射器T1、T2到接收器R1、R2所需要的时间分别为

Lcv （9-43）

Lt2cvt1两者的时差为

tt2t12Lv2Lv （9-44） c2v2c2 当声速c和传播距离L为已知时，测出时差△t，便可以求出流速秽，进而求得流量。

利用上述原理制成的流量检测仪表称超声波流量计。超声波流量计的超声换能器一般

是斜置在管壁外侧，如图9.28所示，图中采用了两对换能器，实际应用时也可以用一对换能器，每一个换能器兼作声波的发射和接收。

图9.27 超声测速原理 9.28 超声比流量计结构图

超声波流量计根据检测原理上的区别可分为时差法、相位差法和频率差法等。 (1)时差法 通过测量超声波脉冲顺流和逆流时传播的时间差来得到流体的流速。参照

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式(9-43)～式(9-44)的推导过程，当超声波传播方向与管道轴线成角时，可以得到流速与时差△t之间的关系为：

c2tgvt （9-45）

2D这种方法由于被测流速中包括声速c，它受温度影响较大，另外时差△t的数量级很小，一般小于ls，所以对电子线路要求较高，同时了测量流速的下限。

(2)相位差法 如果换能器发射连续超声脉冲，或者周期较长的脉冲波列，则在顺流和逆流发射时所接收到的信号之间便要产生相位差t，代入式(9-45)可得流速v与相位差△之间的关系

c2tg （9-46） v2D式中为超声波的角频率。

这种方法避免了测量微小的时差而是测量数值相对较大的相位差，有利于提高测量精度。但是方程中仍包括声速c、与时差法相同，声速变化将带来测量误差。

(3)频率差法 它是通过测量顺流和逆流时超声脉冲的重复频率来测量流量的。发射器T发出一个超声脉冲，经过流体由接收器R接收此信号，进行放大后再送到发射器T产生第二个脉冲。这样，顺流和逆流时脉冲信号来回一个循环所需的时间分别为

Dcvcossin （9-47）

Dt2cvcossint1式中为信号在一个循环中除在流体中传播外所需的时间。 因为f111,f2，则频率差△f为 t1t2sin2D1csin/D2 ff1f2v （9-48）

由上式可以看出，测出频率差便可求出流速。虽然在上式中仍包含声速c，但由于

csin／D《1，则声速变化所产生的误差影响较小。所以，目前的超声波流量计采用频率

差法比较多。

超声波流量计的最大优点是超声波换能器可以安装在管外壁，不会对管内流体的流动带来影响，实现不接触测量。但是，流速沿管道的分布情况会影响测量结果，超声波流量计所测得的流速与实际平均流速之间存在一定差异，而且与雷诺数有关，需要进行修正。

四、质量流量检测方法

前面介绍的各种流量检测方法可以直接测出流体的体积流量，或是流体的流速(通过乘以管道截面积得到体积流量)。但在工业生产中，由于物料平衡、经济核算等所需要的是质

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流量。在一般情况下，对于液体，可以将已测得的体积流量乘以密度换算成质量流量，而对于气体，由于密度随气体的温度和压力而变化，给质量流量的换算带来了麻烦。 质量流量检测方法是通过一定的检测装置，使它的输出直接反映出质量流量，无须进行换算。

目前，质量流量的检测方法主要有三大类：

①直接式，检测元件的输出可直接反映出质量流量；

②间接式，同时检测出体积流量和流体的密度，或同时用两个不同的检测元件检测出两个与体积流量和密度有关的信号，通过运算得到反映质量流量的信号；

③补偿式，同时检测出体积流量和流体的温度、压力，应用有关公式求出流体的密度或将被测流体的体积流量自动地换算成标准状态下的体积流量，从而间接地确定质量流量。 (1)直接式质量流量检测 目前，直接式质量流量检测方法有许多种，如由孔板和定量泵组合实现的差压式方法；自两个用弹簧连接的涡轮构成的涡轮转矩式方法；应用麦纳斯效应的检测方法和基于科里奥利力的检测方法等。在众多的方法中，基于科氏力的质量流量检测方法最为成熟，根据此原理构成的科氏力质量流量计应用已十分广泛。利用科里奥利力检测质量流量的基本原理如下：

图9.29是表示科氏力作用的演示实验，将充水软管(水不流动)两端悬挂，使其中段下垂成U形，静止时，u形的两管处于同一平面，并垂直于地面，左右摆时，两管同时弯曲，仍然持在同一曲面，如图9.29(a)所示。

若将软管与水源相接，使水由远离观察者的一端流人，从靠近观察者的一端流出，如图9.29（b)和(c)中箭头所示。当U形管受外力作用向右或向左摆动时，它将发生扭曲。扭曲方向总是出水侧的摆动要早于入水侧，呈现图9.29(b)和(c)所示的情况。

改变水流方向重复上述实验，将出现如图9.29（d)和(e)所示的情况，其规律仍然是出水侧摆动要早于入水侧。

图9.29 科氏力的演示实验

随着流量的增加，这种现象变得更加明显，这说明出水侧摆动相位超前于入水侧更多。这就是科氏力质量流量检测的原理，它是利用两管的摆动相位差来反映流经该U形管的质量流量。

利用科氏力构成的质量流量计有直管、弯管、单管、双管等多种形式。但最容易也是目前应用最多的要算是双弯管型，其结构如图9.30所示。它是由两根金属U形管组成，其端部连通并与被测管路相连。这样流体可以同时在两个U形管内流动。在两管的中间A、B、C三处各装有一组压电换能器。换能器A在外加交变电压的作用下产生交变力，使两根U形管彼此一开一合地振动，相当于两根软管按相反方向不断摆动。换能器B和C用来检测两管的振动情况。由于B处于进口侧，C处于出口侧，则根据出口侧振动相位超前于进口侧的规律，C输出的交

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变信号的相位将超前于B某个相位，此相位差的大小与质量流量成正比。

科氏力质量流量计的测量精度较高，主要用于粘度和密度相对较大的单相流体和混相流体的流量测量。由于结构等原因，这种流量计适用于中小尺寸的管道的流量检测。

图9.30 双弯管型科氏力流量计

(2)间接式质量流量检测 这种检测方法是在管道上串联多个(常见的是两个)检测元件(或仪表)，建立各自的输出信号与流体的体积流量、密度等之间的关系，通过联立求解方程间接推导出流体的质量流量。目前，基于这种方法的检测元件的组合方式主要有：

21)差压式流量计与密度计组合方式 差压式流量计的差压输出值正比于qv，若配上密度计进行乘法运算后再开方即可得到质量流量。即

2K1qvK2K1K2qvKqm （9-49）

2)体积式流量计与密度计组合方式 体积式流量计是指容积式流量计以及速度式流

量计，它们能产生流体的体积流量信号，配上密度计进行乘法运算后得到质量流量，即

K1qvK2Kqm （9-50）

3)差压式流量计或靶式流量计与体积式流量计组合方式 差压式流量计或靶式流

2量计输出信号与qv成正比，而体积式流量计输出信号与qv成正比，将这两个信号进行除法运算后也可得到质量流量，即

K1qv2Kqm （9-51）

K2qv

图9.31给出一个由差压式流量计与速度式流量计组合检测流体质量流量的原理图。

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图9.31 差压式流量计与速度式流量计组合的质量流量计

(3)补偿式质量流量检测 补偿式质量流量检测方法是同时测出流体的体积流量、温度和压力值，根据已知的被测流体的密度与温度、压力之间的关系，求出流体在工作状态下的密度，并进一步自动换算成质量流量。由于在实际使用时，连续测量温度和压力比连续测量密度容易、成本低，因此工业上质量流量的检测较多地采用这种方法。 很明显，这种检测方法除了要保证体积流量、温度、压力各参数的测量精度外。还要有正确的密度与温度、压力之间的数学模型。目前，数学模型主要有以下几种形式。

1)对于不可压缩的液体，流体的密度主要与温度有关。当工作温度变化范围不大时，数学模型为

01t0t （9-52）

式中0为标准状态(或仪表标定状态)温度为t0时的流体密度；为被测流体的体积膨胀系数。

2)对于低压气体，可认为符合理想气体状态方程，则气体的密度为 0pT0 （9-53） p0T式中0为标准状态(绝对温度为T0，压力为p0)时流体的密度。

流量检测方法除了前面介绍的外，还有很多，例如，基于力平衡原理的靶式流量计，基于热学原理的热线风速计，基于差压原理的毛细管流量计、均速管流量计、弯管流量计，基于相关原理的相关流量计等。流量检测方法之所以那么多主要原因是因为流量检测对象的复杂性和多样性。例如，从被测介质看：各种介质的粘度、密度和工作温度、压力的变化范围很宽，有的介质还可能含有杂质；从流动状态看：有层流、紊流和脉动流，流量范围从每分钟数滴到每小时数百吨；从流体流动的管道看：有毫米级的微型管，也有直径为数米的大型管，还有明渠等。面对这样复杂的情况，不可能用几种方法就能覆盖如此宽的范围，因此，现在已有上百种流量检测仪表或方法。不同的检测仪表适用于一定的被测介质和范围，所以流量检测仪表的选择除了要满足流量测量范围外，还要明确仪表的其他使用条件。在上百种的流量检测仪表中，有的仪表较为常用，有的仪表只适用于某些特殊要求的被测对象。有人曾根据各种流量计的销售额进行过统计，发现差压型流量计的使用约占量计和变面积式流量计也各占15％。

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1，电磁流量计、容积式流3*******************************************************************************

流量检测仪表的另一个特点是在使用时被测流量必须在规定的量程比范围之内，否则将会有很大的测量误差。对于一般的检测仪表，如压力计、温度计等，当被测变量的量值很小时，检测仪表测量值的误差一般不会大于仪表的绝对允许误差(虽然这时测量值的相对误差可能较大)。但是，流量仪表的精度是指在量程比范围内仪表能达到的准确度，当实际流量小于最小量程比时，大多数的流量仪表由于流量系数的变化、泄漏量的相对增加等将使流量实际值与仪表的指示值之间有很大的误差，该误差会远远超出仪表精度所规定的误差范围之内。

虽然流量检测仪表已有很多，但在流量检测方面仍有不少问题有待解决。

(1)目前，大多数的流量检测仪表是测流体的体积流量，若要获得质量流量还需乘上流体的密度。若被测流体为气体，则流体的工作温度和压力对流体的密度的影响很大；另一种情况是流量检测仪表的输出信号中本身包含了密度(如节流式流量计的差压信号正比于

qv2)这样密度的变化也会影响流量测量的精度。为了解决上述问题，需通过多个检测元件的组合方式自动获取流体的密度或消除密度的影响(详见质量流量检测方法中的有关内容)，但这种方法实现起来比较麻烦，直接用质量流量计价格又较高。如何用相对简单的方法克服密度的影响或直接实现质量流量的测量一直是人们关心的课题之一。

(2)流量检测方法中有近一半是速度式的，即假设检测元件测出了流体在管道中的平均流速，由此来获取流体的体积流量。显然，流体的平均速度与流体在管道内沿径向的速度分布有关，而速度分布又与流量大小、检测元件前后直管段长度等有关。因此速度式流量计为了保证测量精度，需要规定流量测量范围和直管段长度，同时还需通过标定进行修正，如超声波式流量计。对于大型管道的流量测量，目前较多采用插入式检测元件，它只能给出检测元件所在处附近的平均流速，用它来代替整个管道上的平均流速所产生的误差将难于估计。因此，速度分布的影响是造成速度式流量检测仪表测量误差的一个主要因素。要解决这个问题，要求流量检测元件具有能获取速度分布的能力，目前已有人开始进行这方面的研究工作。 (3)前面介绍的各种流量检测方法或仪表从原理上讲均适用于单相流体介质。当管道内含有两相或两相以上流体(称为多相流)时，流动将变得更加复杂。一般说来，用于单相流体流量检测的仪表不再适用。两相流或多相流的特点是：被测参数多(有总流量、各单相流量、每相的含率等)；流动型态(常称为流型)复杂、影响因素多。根据上述特点，目前多相流检测的主要方法有两种：一是采用多个检测元件的组合方法(从原理上讲只有采用多个仪表、并进行信号的组合才能获得多个参数)；二是采用先进的检测手段，主要有流动成像技术软测量技术等。但是，到目前为止还没有实用化的多相流量计。

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