模内多层共挤模头设计原理 精诚时代集团——林辉 多层共挤有两种形式，一种是分配器共挤，另一 种是模内共挤。对于几种粘度和工艺温度差别较大的 原料，模内共挤的优势就会体现出来。例如右图剪切 速率和剪切粘度的关系曲线中的两种原料ＰＣ￣ＤＰＨＰ１Ａ， 粘度差别很大，温差也达￣ｌＪＳＯＣＣ，所以采用模内共挤 结构，上下层为ＰＭＨＡ，中间层为ＰＣ，各层流道都有 的温度控制，相邻两层原料工艺温度相差３０ｃ１＝以 上，层之间增加隔温结构，防止窜温影响，并增加油 路起到恒温的作用。从图中看出，三个料进入流道后 互不干涉，直到距离模唇口一小段位置开始复合，缩 短了复合停留时间，把层与层之间的影响降到最小， 使产品的物理 能达到最佳状态。 由于熔体粘度和压力不同及流速的差异，各层物 料在口模中汇合时，易产生不稳定层流，造成复合界 面不规则、厚薄比例不均匀，出模后各层容易分离等 问题，使得工艺过程较为复杂和难以控制。尤其是生 产光学产品时对复合的均匀性要求更高，因此，对于 此类模具设计的要求也会更高。结合毛细管流变仪和 的流道模拟软件，每一层流道我们都会根据各自物料 的特性、产量、工艺温度进行分析计算，对比备层压 力是否接近并在合理范围，控制各层想要的厚度以及 速度，确保复合前各层分配的均匀性以及出料曲线的 基本一致，这样才能维持复合后各层的稳定性，有效 提高各个层面的薄厚精度。因此，比起分配器共挤， 模内共挤能更好的控制各层的复合比例，一般分配器 ０％，而模内共挤最薄可达到 随着塑料制品应用领域的不断扩增，人们对产品 表层复合比例都不低于１要求也在不断提升，ｌ：Ｌ￣ｎ让制品由多种不同特性的原 料构成，使它兼有几种不同原料的优良特性，实现不 ５％。 这样一个结构复杂的模头自然在设计生产中存在 同的功能；或是由不同颜色的同种原料构成，从而得 很多难点，对加工精度的要求也会更加苛刻，投资成 本高，制造周期也相对较长。除此之外对于客户在使 到特殊的外观，此时单层的模头已经无法满足需求， 这就需要多层共挤模头来实现，特别是电子产品上 用时的要求也会更高，每台挤出机的产量、温度必须 生ｊ才 的ＰＣ—ＰＨＨＡ、ＴＰＵ鞋材、ＴＰＥ—ＴＰＯ包装膜、ＣＰＰ光学膜 控制在合理范围，保证进入模头时压力的稳定『 等，这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中 能更好地发挥模头应有的性能。都有着极其广泛的应用价值。 ６０ 塑料制造ｗｗｗ ｃｒｌ—ｐｌａｓｔｉｃｓ ｎｅｔ ２０１４年８月
