码头工程施工技术方案

1.1、主体工程施工方法和施工流程 1.1.1、施工流程

测量放线→ 筑岛施工 →灌注桩桩基施工 →桩承台及 纵横梁→上部柱及联系粱施工 →面板施工。

1.1.2、施工方法

1、筑岛 根据水位信息资料结合本工程的结构特点，筑岛高程 224.03 m，由于江水对土方冲刷严重，岛外侧临水坡面采用 块石护

坡，坡比 1:2。填土宽度按 A 轴顶板向外 5m。

2、桩基施工

（1）筑岛施工完成后，进行测量放线，准确放出每个 桩位轴线，报监理复核验收，方可进行灌注桩施工。

（2）采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁，清孔，吊放钢筋 笼，使沉渣厚度小于 50mm 后，浇筑水下砼。

（3）桩身砼强度达到 2.5MPa 后，用人工凿除桩顶软弱 松散砼层。

3、承台及上部框架施工

（1）灌注桩施工完成后，进行承台施工。承台及地梁 底模采用地模，在夯实地面上施工完成；侧模采用覆膜竹胶 板。

（2）承台及地梁施工完成后，进行上部框架（系梁、 柱）施工。

（3）最上层框架和混凝土面板施工时要同步进行轨道 等相关埋件的安装。

4、陆域施工 包括前沿挡墙、陆域土石方、堆场内场地路面和

水电安 装、金属结构制作安装，采取与前沿平台同时施工。

（1）预埋件施工与结构施工同步进行。

（2）预制钢筋砼构件及小型钢构件的制作在现场完成。 （3）工艺设备及水电安装，在水工建筑物完成后进行， 但要保证预埋件在前期结构施工时保持同步。

1.2、施工测量及观测施工方案 1.2.1、测量准备工作

1、测量放样依据

⑴设计提供的控制坐标及水准点 工图纸。

⑶测量规范及标准；《水运工程测量规范》 （JTJ203-2001） 水运工程质量检验评定标准及有关规范。

⑵设计院提供的施

2、测量人员组织

项目部成立专门测量放样小组。控制测量根据工程各部 位特点由专职测量队员实施，并同步做好有关记录。

3、测量器具配备见表 2-1

表 2-1 测量仪器设备表 规格型号 数量 精度 名称 全站仪 经纬仪 水准仪 钢卷尺 塔尺 备注 证件齐全 证件齐全 证件齐全 证件齐全 证件齐全 NTS-312B J2 2 1 3 4 2 ±2cm 2″ 1mm ±1mm ±1mm DS3 50m 5m 1.2.2、施工测量的内容要求

1、概述

根据设计提供的平面控制网点及水准网点，按照三角网 及导线网测量的要求，建立供施工使用的平面控制网；采用 三等水准测量建立的高程控制网，设立的控制网经监理人审 定后，

据此按照测量规范要求进行测量。

2、检查、复核测量标志

复核业主所交付的三角网基点、水准基点及建筑物中心 轴线等桩志和有关测量资料，如有桩志不稳、不妥、位置移 动或精度与要求不符，立即进行补测、加固，并将核测结果 通知监理人或业主。

3、测量放样基本内容

(1) 补充施工中需要的水准点。

(2) 施工过程中，测定并检查施工部位的位置和标高。 (3) 建筑物的外部变形观测点的埋设和定期观测。 (4) 其他施工测量与放样定位。 (5) 竣工测量。 4、桩志布设

为防止差错，作为施工过程中控制中心线桩及水准点等 的标点，必须至少设置二组点可供相互检查核对，并做测量 和检查核对记录，布置的控制桩均稳固可靠，并保留至工程 结束。桩志采用铜帽制作，在铜帽上画十字线，十字线中为 控制点

1.2.3、平面控制测量

1、基线的设置：基线在陆域、河滩地各布置一组控制 点。三

角网所有角度布设在 30~120°之间，测设精度符合规 范要求。

2、平面位置测定：直接以轴线控制点测出纵横两条垂 直交叉

线，其中误差要求为 ±2mm 以内，然后用钢带尺或钢 直尺直接丈量各部位平面立模线和检查控制线，据此进行施 工。

1.2.4、水准控制测量

1、水准点设在陆域和河滩地上，通视良好且安全可靠 之处，

并考虑施工时便于使用。河滩地每 100m 设一个稳固 基准点。对施工水准点的测设精度，不低于三等水准测量的 要求。

2、在地质不良或易受破坏地段，基准点设辅助点，其 精度符

合四等水准要求，施工测量时转镜不超过二次，前后 视距长度基本接近，并便于观测

3、稳固基准点埋设有钢标点的砼标石或附近的永久性

建筑物上作标记石。 根据 已知的临时水准点， 必要 时可将水准控制点引测 至施工区的合适位置， 并 至少设置 2 点，并根据测 量规范要求达到闭合，将测定后的高程桩作为本工程控制的

基准桩，对基准桩除设专人加以保护外（如右图） ，正常情 况下每一个月复核一次，以确保高程测设的精确性。

1.2.5、沉降观测 承台施工结束后，在每个结构段的四个角点上布置

沉降

观测点，按照相关规范的规定编制沉降观测方案报监理、业 主批准后实施。

1.3、土方工程施工方案

1.3.1、综述 土方工程包括前沿平台筑岛，陆域土石方挖运等，主要

工程量包括以下内容： 一般土方 570m3，耕植土 246010m3， 基坑挖运 122171m3，筑岛约 3 万 m3，总计约 487751 m3；土 石方回填 11666 m3。

1.3.2、施工机械

挖土采用挖掘机开挖，自卸汽车施工，推土机整平，压 路机压实，开挖泥土用自卸车运至指定地点弃土。回填土采 用挖掘机装土，自卸汽车运土，现场整平用推土机，压路机 压实土石方。根据工程量情况，结合施工总体安排，土石方 施工设备见下表： 序号 设备名称 数量 备注 日立 斯太尔 山推 -160 徐工 1 2 3 4 挖掘机 1m3 自卸车 27t 推土机 162kw 压路机 YZ-20 洒水车 2 10 2 2 1 5 1.3.3、挖土时质量控制重点及工艺

1、开挖前，进行了断面测量，并布设断面控制标志； 2、开挖与削坡从上到下分层、分段进行，其分段长度 和每层

开挖深底根据了解土质和开挖方法确定，边坡平整不 得贴坡。

3、岸坡开挖边坡不陡于 1:2，挖方弃土保证开挖边坡的

稳定，并满足设计要求

1.4、筑岛施工方案

（1）由于桩基位于河道内，因此桩基施工前，必须先

进行筑岛施工。

（2）按照当地的水文信息资料：

枯期时水库在正常蓄水位 262.5m 运行，最大消落水位 1m。 汛期（5月至 10 月）：当入库流量 Q≤3000m3/s 时，水库 维持正常蓄水位 262.5m 运行；当入库流量

3000m3/s <

Q≤7000m3/s 时，水库维持在 260.0m 运行；当入库流量 Q> 7000m3/s 时，全闸开启，敞开泄流。

按照设计要求，桩基顶高程为 262.6m，按照施工规范要 求，筑岛高程在满足汛期施工的情况下要保证孔内至少有 1~1.5 的水头差，这样才能确保桩基的正常施工。按照以上 水文信息情况结合施工规范的要求，筑岛高程为 263.6~2.1m，本工程取 2.1m。

筑岛宽度：钻机施工时要有一定的工作面，而且江测悬 臂构件施工要在外面有一定挡水结构，因此岸侧从河滩开始 全部填筑，江侧沿边轴轴线外延 5m 。由于江水对土方冲刷 严重，岛外侧临水坡面采用块石护坡，坡比

1:2.5。

1.4.1 筑岛施工及拆除：

施工采用进占法施工，推土机整平碾压。岛体拆除分水 上、水下两部分，水上部分以及部分水下土方用挖机拆除。 其余水下部分土方采用挖泥船拆除，小船运输弃渣。

1.4.2 筑岛维护： 日常维护由工程小组派员监护保持筑岛完

整。储备草袋 1000 条，雨布 2000m2，砂石 800m3，铅丝等 其他抢险物资，平时加强对筑岛的观测保护。

1.5、钻孔灌注桩施工方案 1.5.1、概述

灌注桩采用 Ф150、Ф 180两种钻孔灌注桩， 共四排桩，

45 列，单桩长 19.3m~31.8m，共计 180 根桩，其中 Ф 180的 45 根， Ф 150的 135 根。砼标号为水下 C30。本工程灌注桩

采用筑岛干地法施工。

原始记录收

集

测深 施工工艺：场地准备→测量定位→护筒埋设→泥浆制备 → 成孔→ 清孔→ 钢筋制作与安装 → 水下砼的浇筑→桩 头破除→检验。

总体施工安排：按照总体进度安排，在 2012 年 5 月底 前完成

1#、 2#泊位承台的施工，即从 5 月 15 日开工要在半 个月的时间

内，完成 90 根桩的施工和 1#、2#泊位承台的施 工将是异常的紧张，需要投入大量的人员、材料、设备等。

2、场地准备 钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻

机底座 平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设 施布置等情况决定。

护筒作用： 引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔 口不坍塌，并保证孔内水位。护筒顶端高程高出地下水位或 施工水位 1~1.5m，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。护筒顶 高程高出地面 0.3m 。

护筒制作： 护筒是非常重要的设备，而且要重复利用，故在构造上 要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。钢护筒采用 3mm 厚钢板卷制而成，长 1m，比桩径大 20cm。为增加其刚度以 防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护 筒焊接严实。

护筒埋设：

在桩基处开挖出一个比护筒外径大 80cm 的圆坑，坑底 整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑 底。再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线 定位在护筒底部，

然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位 置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护筒竖直。此后，即 在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯 实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋设高 出地面 0.3m ，平面位置不得大于 5cm，护筒垂直度不大于 1%。

4、泥浆制备 由于现场场地狭小，布置泥浆池、造浆池、沉淀

池太多 不现实，考虑 2 排桩设置一处泥浆池、造浆池、沉淀池。通 过现场查看，现场局部有满足要求的粘土，因此采用粘土造 浆。钻进过程中，要检查试验孔内的泥浆性能，泥浆比重降 低携渣不充分时及时造浆，泥浆比重大时及时进行稀释。

泥浆质量：护壁泥浆质量好坏是保证顺利成孔的重要环 节。泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好 的携渣能力。施工过程中每小时定期检测泥浆性能。护筒内 的泥浆顶面始终高出孔外水位或地下水位 1.0-1.5m 。在砂层 和卵石层内钻进时泥浆基本性能参数：比重

1.2-1.4；在岩层

钻进时，泥浆基本性能参数：比重 1.1-1.2；施工时将沉淀后 废弃的泥浆、沉渣及时运至业主指定的地点集中堆放以免污 染河道。

5、设备

施工设备：按照 5 月 15 日开工计算，根据现场的地形 情况分析， 1#、2#泊位的桩按照单根桩平均 20m 计算，每根 桩成孔需要

4 天的时间，加上清孔、下钢筋笼、浇筑砼的时 间需要 1 天，这样

每根桩至少需要 5 天的时间，按照桩基施 工时间为 13 天计算，这

样总共需要 35 台（套）桩机，按照 10%的安全储备系数，一枯时计划配置 39 台（套）桩机，所 有桩基在一枯完成。

6、成孔

为保证一枯时 5 月份完成施工任务，必须集中设备在一 个结构段内进行施工， 39 台桩机逐一， 按照每台桩机在一个 区域只施工

1 根桩的原则进行布置，施工结束，立即转移到 其他结构段内进行

施工，依此类推。钻机施工的具体布置详 见桩基施工钻机平面布置图。

正式成孔前先打试桩，试桩在 1 轴和 A 轴交叉处 Ф180 桩孔，用以勘察地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施 是否适，如出现缩径、坍孔等情况时，立即拟订补救方案， 并重新调整、完善施工方案及生产工艺，用以指导施工。

准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端 平稳。钻进时，连续进行，不得间断。开始钻进时护筒刃脚 部位低档慢速钻进。

钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位 1~1.5m 以上。 泥浆如有损失，及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中， 每 2-3 米检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及 时判断地质情况，并做好渣样的留存。因钻孔排渣，提钻头 除泥等情况而停钻时，保持孔内水位高出孔外水位 1~1.5m 以上，保持泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须 将钻头提出孔外。

钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处取渣样，判明 土层，

以便与地质剖面图相对照。当与地质剖面图严重不符 时，及时向监理人汇报，并按监理人的指示处理。

钻孔过程中刚开始时每隔 3 小时测一下孔深，在最后 2m 是每隔半小时测一下孔深。测量孔深用测绳进行，测绳下部 固定在一 15 cm *15 cm *25mm 的钢板上。测绳在施工过程 中每天都必须与标准的钢卷尺进行校核，发现测绳偏差超过 5cm时立即更换新测绳。

7、清孔

成孔达到设计标高，经检查合格，立即进行清孔。清孔 分二次进行。一清后的泥浆比重减少至

1.05-1.2，确保泥浆 中没

有 2-3mm 大的颗粒。 第二次在钢筋笼下放后进行， 用一 根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重 逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注 水清孔，二清后的泥浆比重要降到 1.03~1.1。清孔后沉淀物 厚度需小于 5cm。

清孔时孔内水位保持在地下水位以上 1~1.5m ，以防止钻 孔坍塌。对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径 D 等于钻孔桩钢筋笼直径加 10cm（ 但不得大于钻头直径 ），长 度不小于 4d-

6d 的钢筋探孔器吊入孔内检测，检测结果报请 监理人复查。

钻孔质量应符合下表的规定。 钻孔灌注桩检查项目及允许偏差

项 检查项目 次 按 混凝土强度 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 （MPa） 孔的 群桩 在合格标准内 JTGF80/1-2004 相关条款检查 100 用经纬仪检查 2 中心 位置 排架 桩 50 纵、横方向 （mm3 4 孔径 倾斜 直桩 度 斜桩 磨擦 不小于设计桩径 查灌注前记录 查灌注前记录 1% ±2.5% 符合图纸要求 5 孔深 桩 支承 桩 符合图纸要求。 图纸无要求磨擦 时， 对于直径≤ 1.5m 的桩，≤ 比设计深度超深不小于 50mm 查灌注前记录 沉淀 6 厚度 (mm) 桩 300 ㎜；对桩径＞ 1.5m 或桩长＞ 40m 或地质校差的桩 ≤ 500 查灌注前记录 ㎜ 支承 桩 相对 密度 清孔 粘度 含砂 率 胶体 率 后泥 浆指 标 ≤50 1.03 ～ 1.10 17～ 20Pa· s <2% 查清孔资料 7 >98% 8、钻孔常见事故及其处理方法

1) 坍孔防止措施：

埋设护筒时，在护筒底部夯填 50cm 厚粘土，放置护筒 后，在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。

施工便道离孔位至少 2m；

钢筋笼的吊放、接长均注意不能碰撞孔壁； 尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间；

2) 漏浆防止措施：

① 钻孔过程中护筒内保持 1m 以上的静水压力。

② 在安置护筒前严格检查验收筒制作质量，焊缝处必 须不漏水。

③ 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘 土，反复冲击，增强护壁效果。

3) 缩孔防止措施： 采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计

要求。

4) 卡锥防止措施：

① 严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时 ，可用小钢轨 焊成 T 字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。

② 除去塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。

8、钢筋笼制作与安装 钢筋笼加工全部在靠近桩基施工的区

域，钢筋笼制作 在钢筋加工区平卧进行。做一圆形固定支架，在支架边缘定 出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时 将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外 围，弯

绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支 架与固定支架拆除，取出骨架。骨架制作完成，四周在主筋 上焊φ12 耳筋，以确保桩的保护层厚度。

骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。 骨架起吊采用用

50t 履带吊吊运，采用两点吊法，在钢 筋笼对称的两侧各布置一个

吊点，在该吊点处设置加强箍， 加强箍与主筋逐根焊接牢固。

由测定的孔口标高计算定位筋长度，验正核对无误后再 焊接定位筋。在定位后的骨架顶端插入两根平行的工字钢 （不影响导管） 。将钢筋定位筋和工字钢焊在钻机架上，既 可防止骨架上浮，又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后立 即割除定位筋， 以免影响混凝土收缩， 使混凝土粘接力受损。

本工程的钢筋笼长度为 15.9~22.4m，钢筋笼采用单节。 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距± 10 ㎜；箍筋间距± 20 ㎜；骨架外径± 10 ㎜； 骨架倾斜度± 0.5%；骨架保护层厚度± 20 ㎜；骨架中心平面 位置 20 ㎜；骨架顶端高程± 20 ㎜；钢筋骨架底面高程允许 偏差为±

50mm。

9、钢筋笼安装注意事项

1）防止钢筋变形

在钢筋笼长度超过 30m 时，分节制作， 分节吊装， 然后 在孔口焊接。

根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。

在安装钢筋笼时，设置临时吊装扁担，以增加刚度。

2）钢筋位置偏差 在钢筋笼主筋上，隔一段距离设置一组钢筋垫

块，以此 控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴 线。

钢筋笼在垂直状态时吊放入孔。

3）钢筋笼上浮 初灌时放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，

以免 钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度 后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋 笼下端面有相当距离时再按正常速度浇筑，通常情况下，可 防止钢筋笼上浮。

浇筑混凝土前，将钢筋笼焊接在钢护筒上，可有效防止 钢筋笼上浮。

控制砼的塌落度在规范要求的 18-22cm 之间， 保持砼有 较好的流动性，减小砼在上升过程中对钢筋笼的顶托力。

10、环境保护 为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆

在施工 完成后，经沉淀后排出。

11、水下混凝土浇筑

1）控制要点 孔身及孔底检查经过监理人认可后，立即进行钢筋骨

架 安放，二次清孔后，开始灌注混凝土，并连续进行，不得中 断。砼浇筑采用水下导管浇筑，导管长度按照管底距孔底 30～ 50cm 控制。导管要求密封良好，不漏气且顺直。水下 混凝土必须具有良好

的和易性，坍落度控制在

18～ 22cm。

初灌量保证将导管一次埋入砼以下 0.8m 以上，在以后的浇 筑中，

导管埋深控制在 2～ 4m，灌注过程保证确保无间隔。 桩顶预留 50-

100cm 的浮浆凿除层。

2）技术措施 浇筑前检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇

筑。混 凝土采用汽车泵浇筑（拖泵作为备用方案）浇筑，同时制作 料斗 2 个，做为履带吊浇筑砼备用。

采用内径为 250mm 的丝扣式导管，连接密封顺畅，使 用前作压水试验。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均检查阻 水塞是否放好。

3）混凝土浇筑

① 混凝土的配置 水泥选用符和国家标准，初凝时间不得小于

2.5h ，水泥

选用 P.O42.5 水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易 性。

粗骨料选用 5-31.5mm 碎石，级配良好， 粗集料的最大粒 径不大于导管内径的 1/6～ 1/8 和钢筋最小净距的 1/4， 同时 不得大于 40mm； 碎石采用二级配。

细集料采用级配良好的机制砂和河砂按比例掺和使用。 混凝土的含砂率为 40%～ 50%。

缓凝外掺剂，只有得到监理人的批准，才能采用。 坍落度为 180～ 220mm。水灰比为 0.5～ 0.6。 砼的配合比须报经监理批准后方能使用。

② 混凝土拌和

混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度 18-22cm ，并保持一定的流动度。钻孔灌注桩单桩最大量 119m3，砼拌和站生产能力 30 m3/h，4 h 内可以完成砼浇筑， 要求在首批浇筑的混凝土初凝时间以前完成。

③ 混凝土灌注

初灌量的确定：按照导管底距孔底 50cm，初灌后埋导 管深度不少于 0.8m 确定，Ф150、Ф180 的初灌量分别为 2.5m3 和

3.6m3 。首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土 面高度，

计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌 注。

混凝土灌注开始后， 紧凑、 连续的进行， 严禁中途停工 在中心距 5m 内的任何混凝土灌注桩完成后 24h 才能开始， 以避免干扰邻桩混凝土的凝固。在灌注过程中要防止混凝土 拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水 泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，注意观察 管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土 面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线 竖直和位置居中，逐步提升。如果导管卡住钢筋骨架，可转 动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升 到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。

4）异常情况处理

① 卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，

有 如下两种情况：

a、 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如 坍落度

过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途 中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖， 使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。 处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或 在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落 时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和 修整，然后重新吊装导管，重新灌注。提管时注意，导管下

重上轻，防止翻倒伤人

b、 机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时 间过

久， 或灌注时间持续过长， 最初灌注的混凝土已经初凝， 增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方 法是灌注前仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障 立即更换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度， 必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初 凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又 堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，则该桩作断桩进 行处理。

② 埋管 导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过 深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大， 或提管过猛将导管拉断。

预防方法：按前述严格控制埋管深度不得超过 6m，在 导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管 周围的

混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加 速灌注速度。导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管时 不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试 拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝 时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求 相处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则按断桩处 理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时， 可将原护筒向上接长、 加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法 抽水、除渣后，再灌普通混凝土。

③ 钢筋笼上升 钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上 拔、导管提升钩挂所致外，主要的是由于混凝土灌注的速度 过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于 钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升， 混凝土表面在钢筋笼底部上下 1m 之间时，放慢混凝土灌注速度。

克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性 能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，钢筋笼上端焊在钻 机机架上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；

④ 浇短桩头 产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测 难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝 土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头 事故。

预防方法：

a、 测深锤加重。测深锤重 5kg,用钢板焊接成 15*15cm 的方

块。

b、 灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉

渣，进行检查，判断出真实的浇筑位置，据此进行浇筑

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外 面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内， 然后抽水、 除渣， 接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥 机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净；或进行开挖后，然 后凿除表面浮浆、沉渣后，然后重新浇筑混凝土。

5）注意事项 灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处

理，以防 止污染环境或堵塞河道和交通。

保持作业的连续性，预防突然停电及预防机械事故，浇 筑前备用电源和设备保持完好，随时可以投入使用。混凝土 浇筑备用方案：拌和站配备 2台 50KW ，浇筑现场配备 1 台 200KW 发电机，拖泵 1 台，汽车泵一台，履带吊一台（配砼 料斗 2 只），确保混凝土连续浇筑。

严格控制配合比计量。勤检查混凝土坍落度。 作好灌注桩施工一整套的原始记录。对每一根桩作无破 损检验 ,对小变检测有问题的桩以及施工时出现与设计情况 不符的桩圴要求作钻芯检测。

1.5.4、砼柱头凿除及检测

桩头砼强度达到设计值的 5Mpa 时，拆除护筒，并进行 基础开挖，浇筑垫层。然后开始破桩头，凿除桩头砼采用风 镐凿除。经凿除后的桩顶砼有完整的桩形，表面用水冲洗干

净，不得有浮浆、裂缝或夹渣。桩顶伸入承台 100mm 。

要保证在 5 月底前完成 1#、 2#泊位的桩基和承台施工， 如果按照 28d 强度再进行桩基检测，检测后再进行上部承台 施工，工期肯定来不及；因此采用将检测管引致承台上部， 在砼龄期达到 28 天后再进行桩基声波检测。

1.6、振冲碎石桩和强夯地基处理施工 1.1.1 振冲碎石桩

本工程对前沿挡墙部分软弱基础采取振冲碎石桩处理， 桩径

1m，总工程量为 31448m3。

(1) 施工工艺 振冲碎石桩施工必须严格按照施工操作规程及施工图

纸的先后程序进行施工，才能达到成桩的目的。其施工程序 如下：

施工前的准备工作→测量放线定桩位→振冲器就位→ 对桩位→成孔→填料震冲→成桩→检验。

① 施工前的准备工作 首先施工人员熟悉施工图及各种资料，详细了解和掌握 施工图内容，设计意图，做好图纸会审，技术交底工作。根 据施工图内容计算出施工期内应配置的机械设备，所需的施 工人员，工地用水、用电和材料数量等。搭好临时设施，并 确定好施工方案，绘制施工平面图。做好场地表面处理，以 便机械行驶。

② 测量放线定桩位 根据桩位图用水平仪找平放线，并用小木桩和钢筋头固 定好桩的位置，然后进行校核。在基础四周原有建筑物上留 设四个基准点，便于复核。

③ 机具选用及就位

包括：振冲器 (ECQ-30)2 台，履带吊 1 台，及其它配套 机具，泵送给水系统，电气控制台等配套设备。

上述工作就绪后，机具就位。同时安装电流控制箱及操 作台接通高压水泵及压力管。检查机具、水压、电压是否符 合施工要求，再进行空载试验，开机前应先起动水泵电机， 然后再开振冲器电机，当振冲器电机运行指示灯亮后，方可 进行工作。

④ 对桩位 首先将振冲器对准桩位，要求振冲器要垂直落下，不可 出现倾斜现象，否则会偏位和损坏方向节。对好桩位后再次 开动水源、电源检查它们是否正常。

⑤ 振冲成孔

一切准备好后，开动振冲器同时启动吊车，使振冲器下 降，振冲器开孔后，在孔口附近应扩孔。振冲器下降成孔过 程应有必要的停留，同时施工一定要控制好下降速度，一般

控制在 1～ 2m/min 左右。成孔水压要适当。工作时可根据要 求减小水量，但不得停水，防止泥砂倒灌入水管，然而在接 近孔底标高时水压适当减小。 每贯入 1m，振冲器要提起悬留 振冲 5～ 8s 时间， 待泥浆溢出时再继续贯入。泥浆溢出孔 口流入泥浆池内，用专用运输车及时运走，当振冲至设计桩 底标高以上 30cm 时，将振冲器提到孔口，提升速度

2 ～

3m/min ，再往下沉至孔底，重复 1～ 2 次。既起清孔的作用 又达

到扩孔的目的。

⑥ 填料振冲成桩 清孔后，用人工手推车将碎石倒入孔内，放下振冲器进 行振冲挤压，在填料过程中做到“连续填料，多填慢震” ， 经过反复地填料及震冲，使得碎石挤压密实成桩。

在填料震冲时， 密实电流应达到 50～ 60A，留震时间应大 于

30s 。当振冲器工作时，振冲器电机的电流超过规定值时 (50 ～ 60 A) ，能自动报警 -- 电铃发出音响，此时提醒操作者 应将振冲器向

上提起。

(2)

质量控制及检验 振冲碎石桩的质量最主要的应以桩体

充分密实为原则， 它与成孔的进度、填料量、 留振时间密切相关，只有在一 定的填料量的情况下，才能达到一定的密实，也需要一定的 留振时间，才能把填料振冲成桩。

要严格把好材料质量关，所以在选碎石时，应按设计要 求选择碎石粒径，一般选 2～ 4cm的碎石，并且要级配适中， 其最大不得超过 5cm，因为粒径大不易振实，同时对机具不 利。碎石含泥量进行控制。另外对每根桩的填料量也要进行 认真的核实和控制。

在施工中应注意在成孔时因出现振冲器受到阻碍，电流 值会突然上升，现场警铃不断发出响声，遇到这种情况，应 进行认真地分析原因，查明原因后采取相应措施，同时反复 振冲几次，直到电流表上电流值趋于稳定时为止，然后方可 继续施工。

(3)

注意事项

① 振冲器在土层深处不得断电停振。 所以施工前了解 供电

情况，必要时可自备发电机。

② 成孔困难，振冲器不易沉入。 主要是水压不够，应 加大水压。上层较硬时水压应增大，下降速度应更慢，水压 要保持

6～ 8kg/cm2 ，在现场管路上应装阀门以调节水压水 量。

③ 密实电流长期达不到。通常采取的措施的减小水压。 适当增加每次的填料量。反复振冲几次，使其符合密实电流 值。

(4)

质量要求

施工结束后，应委托有资质检测单位，对处理后的复合 地

基进行检测，以确定处理效果能否满足设计要求，检测方 法按规范一般采用动力触探及载荷试验结合，动力触探按总 桩数的 2%布点，复合地基载荷试验数量不小于总桩数的 0.5%，且没个单体建筑物不少于 3 点。

1）检测砂石桩的各段的填料量和桩位偏差等各项施工 纪录

和试验结果。如不符合要求，应采取补救措施。

2）砂石桩处理地基可采用标准灌入、静力触探或动力 触探

等方法检测桩及桩间土的挤密质量。桩间土质量的检测 位置应在等边三角形或正方形的中心。

3）砂石桩挤密效果的检测可通过抽查进行，检测数量 应不

少于状孔数量的 2%，检查结果如有占检测总数 10%的桩 未达到设计要求时，应采取加桩或其它措施。

4）施工后应间隔一定时间方可进行质量检测，对饱和 粘土

待超空隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为

1～ 2

周；对其它土可在施工后 3～ 5 天进行。

砂石桩施工的允许偏差、检查数量和方法见下表。

砂石桩施工允许偏差、检验数量和检验方法

序 项目 号 允许偏 差 （mm） 检查单 元和数 量 单元 检验方法 测点 1 成孔中心与设 孔深 2 1.1.2 强夯 100 ±200 逐孔检 查 1 1 检查施工定位 记录 按照设计要求需对现场全部进行强夯，确保地基的承载 力符合要求，强夯总面积为 3239m2。

夯锤选择：根据本工程 单点夯击能夯点的能量要求

2000KJ，计划采用锤重 10～ 25T，落距 10～20m，圆形，中

间设置排气孔，锤底面积为 3～ 5m2。

起重设备：采用 25T 履带式吊车及强夯专用三脚架。本 工程拟投入 3 套设备，夯锤数量与起重机配套。

其他设备挖机、推土机、振动压路机各 2 台。 挖机主要用于施工过程中的喂料和备料，推土机用于场 地平整，压路机用于部分路基的碾压。配备自卸车和水泵若 干个，用于土方的运输和

施工现场的排水。

1）现场准备 ：

平整场地。强夯前要用推土机预压二遍，场地平整后， 测量场地高程，检查场地周围的排水沟是否做好，夯点布置 是否符合测量放线确定点。如果地下水位较高，应在表面铺

0.5 —2.0m 中（粗） 砂或砂石垫层，或采取降低地下水位的方

法，以防设备下陷和消散强夯产生的孔隙水压。

测量放线，放出夯击范围及夯击点的位置。采用水准仪 和经纬仪按施工图要求确定强夯区域及点位布置，并在强夯 范围外设置坐标控制网点基桩，同时在其周围合理布置水准 点作为控制高程、路基沉降的依据。

如邻近有建筑物时， 应距强夯点一定距离内挖好隔振沟。 本工程最附近有天燃气管道，强夯前必须搞清楚详细位置， 需挖隔振沟，并对其位移进行监测。

准备好配套的推土机、自动脱钩装置、夯锤、经纬仪、 水平仪、滑轮、钢丝绳及绳扣等机具。

当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工 降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地 积水应及时排除。场地周围的排水沟，防止下雨集水。

2）劳动组织

每台班用工： 工长兼技术员 1 名； 测量兼沉降记录员 1 名； 现场操作指挥，兼扶塔尺 1 名； 挂钩 1～2 名； 吊车 司机 2 名。

3）强夯法施工 施工工艺程序：

①清理、平整场地→②现场标出第一遍夯点位置、测量 场地高程→③起重机就位、夯锤对准夯点位置→④测量夯前 锤顶高程→⑤将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击 （若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整 平），测量锤顶高程→⑥往复夯击，按确定夯击次数及控制 标准，完成一个夯点的夯击→⑦重复以上工序，完成第一遍 全部分点的夯击→⑧用推土机将夯坑填平，测量场地高程→ ⑨在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数 →⑩用低能量满夯， 将场地表层夯实， 并测量夯后场地高程 强夯施工顺序：

根据总体施工布部，分段进行施工，从边缘夯向， 从一边向另一边进行。每夯完一遍，用推土机整平场地，放 线定位即可接着进行下一遍夯击。 夯击施工注意事项：

严格按照设计布置的夯点放线、夯击；按照设计和试夯 所确定夯击击数、间隔时间、夯击遍数、锤重、落距等参数 施工。

在满夯时应随时调整吊车位置，以防止出现以吊车为中 心的扇形面，影响夯击效果。

雨季强夯，应在场地四周设排水沟、截洪沟，防止雨水 流入场内。

在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑 沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和 记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。

两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土 中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据 低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔 时间，应不少

于 3～ 4 周；对于渗透性好的地基土可连续夯 击。

强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作： 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合 设计要求；

在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯 坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；

按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。 施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。

4）质量检验

检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符 合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检 验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取 度的粉土和黏性土地基可取 2～4 周。

质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工 试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检 验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板 载荷试验。

质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性

1～ 2 周；低饱和

确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检 验点不应少于 3 处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加 检验点数。检验深度应不小于设计处理的深度。

5）施工中的安全注意事项

强夯施工的夯锤系自动脱钩，现场施工必须高度集中， 统一指挥，不得有任何混乱现象，整个现场应由起重指挥员 全面负责。

吊车司机、推土机司机都要集中精力听从起重指挥员的 号令， 不得盲动， 夯锤起吊后， 禁止任何人从吊杆下方通过 吊车司机应严格遵守安全操作规程。

夯锤升起如超过脱钩高度仍不能自动脱钩时，起重指挥 员应立即发出停车信号，并将夯锤落下，找出原因，进行处 理。

夯击前应注意周围高压线对吊车及缆绳的影响，对临近 的建（构）筑物、厂区竖向工程地下管沟或管线、电杆等亦 应保持一定距离。

夯击场地应视情况适当洒水，以防石、水四溅，尘土飞

扬，在吊车操作室挡风玻璃前，应增设一面铅丝防护网。

6）质量要求

强夯施工的允许偏差、检查数量和方法见下表

强夯地基允许偏差、检验数量和检验方法

序 项目 号 允许偏 差 （mm） 检查数 量 抽查 5% 每 单元 检验方法 测点 1 夯击点中心位 150 +20 1 1 用经纬仪或拉 用水准仪按 2 夯后场地整平 10m 1.7、护岸工程施工方案 本标段护岸工程，分为重力式挡墙、护

坡两种形式，挡 墙为 C20 现浇砼，总方量为 16039m3，护坡

15cm 厚预制六 棱块，共 824 m3。 1.7.1 重力式挡墙施工

挡墙高度分 6m，8m，10m 三种，挡墙结构缝缝宽 2cm， 缝内充填沥青木板。

挡墙混凝土外观质量要求清水混凝土，一次施工成型。 施工顺序：挡墙基础地面高程不同，按照先低后高的顺序进 行施工，

施工流程：基槽开挖→块石砼施工→ 挡墙底板→ 挡墙 墙身。

1.7.1.1 基础施工： 挡墙基础位于砂层， 设计采取砂石桩， 上部填筑块石的方案， 砂石桩的施工方案见 1.6 章振冲碎石桩施工方

案。

1.7.1.2 挡墙底板、墙身施工

挡墙底板一次施工完成， 底板以上墙身分层浇筑， 分层厚 度

2m。

挡墙混凝土外观要求清水混凝土， 要从思想认识上牢固树 立建精品工程意识，彻底改变传统水工施工“重内容，轻外 表”的思想，追求“内实外美” ，在全体施工人员中树立外 观质量与内在质量同样重要的理念，使搞好观感质量成为所 有施工人员的自觉行动，技术人员在编制方案、制定措施时 认真考虑，精心筹划，操作人员在施工时精心施工，精耕细 作，从而达到工程质量内实外美。

（1）模板设计

模板的选型与节点构造：大面墙体采用钢框覆膜竹胶板， 即平面为 2440 mm×1220 mm×1 5 mm的覆膜竹胶板，纵横梁 采用∠ 50×50×5mm的角钢加工成框架， 竖向框架间距 0.6m， 横向 0.8m；用 φ8平头螺丝将板与骨架拼装成整体。 单块模 板 平 面 2.44*2.4m ， 模 板 高 度 方 向 按

0.4m+0.6m+0.6m+0.6m+0.24m ， 长 度 方 向 按 照 0.17m+0.7*3m+0.17m ，布置对拉螺杆，螺杆采用Φ 14 钢

筋， 两端部开丝，设置双螺母。为保证可以循环使用螺杆，螺杆 套Φ 20PVC套管， PVC管与模板接触部位套一塑料卡，防止 该处进入水泥浆。 节点构造：

模板接缝： 模板接缝在立模之前抄平拉线， 保证缝有规 律，横平竖直， 缝与缝之间夹上海绵或双面胶， 确保不漏浆。

勾缝处 : 沿模板通长方向布置一道 2cm 宽塑料滴水线 槽，固定在模板内侧，安装时必须保证在同一水平上。

解决上下墙错台通过以下途径： 模板配置高度为 2.44m， 每次浇筑高度为 2m，该处混凝土浇筑完成后，向上立模，每 次立模时与下层已施工墙体搭接 40cm，利用已浇灌混凝土原 有拉杆箍紧，确保模板紧贴在下层墙体上，确保不漏浆，上 下不错位，拆模凿出水平压条，形成一条水平直缝，效果较 好。 清水混凝土模板控制要点：

模板块尽可能拼大， 现场的接缝要少， 且接缝位置有规 律，尽可能隐蔽，接缝处不能跑浆。

各种连接部位按节点设计， 针对不同的情况逐个画出节 点图，以保证连接严密、牢固、可靠，保证施工时有依据， 避免施工的随意性。

模板块连接处要有足够的刚度，避免引起错台。 模板刚度的控制：

在模板设计的过程中控制大模板的挠度不大于 4mm，要 保证在 2m 高的情况下模板的挠度小于以上值，一是必须采 用至少∠ 50×50×5mm 的角钢， 二是模板外侧采用加固措施， 沿水平方向间距 0.6m, 高度方向间距 0.6m 的 φ48 的钢管作 纵横向围檩，对拉螺杆固定在其上，对拉螺杆与钢管之间用 铁板垫片加螺丝固紧。

拆除模板时，混凝土必须达到规定强度，侧面模板拆模 不低于 1.2Mpa。拆除模板时，要小心仔细，不损伤表面及棱 角。 （2）支架施工 挡墙底板施工结束，达到底面高程后，回填土方 , 整平、 夯实，江侧直接在混凝土基础上搭设支架， 岸侧地面铺设 5cm 厚木板， 在木板上搭设支架。 江测的支架要涉及到汛期施工， 因此在下部搭设时就必须提前采取加固措施，江测上下游方 向立杆间距 0.6m，步距 1.2m，高度方向沿 3 步架，长度方 向 10m 设置一道连墙件，连墙件采用钢管。沿高度方向满挂 安全网。

岸侧挡墙存在倒坡现象，墙身厚度大，该部分的支架支 撑体系须经结构验算，按照确定的方案进行搭设，确保结构 施工安全。该处支架的搭设与挡墙分层浇筑相协调，混凝土 每次浇筑高度 2m，支架搭设高度超出施工面一步架， 该层挡 墙施工结束后，混凝土强度到达设计强度

50%后，拆除支撑

支架，挡墙背后填土，填筑高程低于已施工挡墙面 10cm，方 便施工缝处冲洗混凝土面，新旧混凝土面处的接缝处理。按 此顺序依次施工至顶面。 （3）混凝土浇筑

混凝土浇筑采用吊车吊送至仓面，每次浇筑厚度 2m,分 层浇筑，层高不超过 50cm。

为保证结构缝的上下竖直，挡墙浇筑按结构缝错开浇 筑，即现浇奇数段，再浇偶数段。

混凝土浇筑过程中保持匀速上升，模板支架均衡受力， 尤其在 232.0m 高程以下部分，陆域侧存在倒坡形式，该段 混凝土浇筑前，必须仔细检查钢管支架支撑体系稳定性，浇 筑过程中有专人进行检查， 发现模板下沉、 支架变形过大时， 立即停止混凝土浇筑，待查明原因，进行加固后才能进行施 工。

浇筑时合理布点，确保下料均匀，对于布料死角区，采 用人工二次倒运，严禁用振动棒平仓，必须按规定均匀插点 振捣，不得漏振，不得过振。

混凝土采用二次振捣，增加密实性，排除混凝土表面气 泡。对浇筑中产生泌水，则在下一层混凝土浇筑前，及时清 除。每班派专人进行此项工作。

对于预留螺栓洞孔的表面修补，派专人进行。每个洞孔 修补前，必须凿毛且尺寸形状一致，深约 2cm 的修补面。修 补时先洒水湿润，然后用专门配制的砂浆修补，修补后做到 与混凝土表面颜色基本一致，表面光滑，不收缩开裂，达到 观感美观的效果。

1.7.2 混凝土六棱块施工

（1）六棱块制作 采用现场预制方案，在后方陆域与预制联锁块一起布置 预制场。场地整平、夯实后，铺设 20cm 厚的碎石，面层铺 设 10cm 砂。预制现场做好排水系统，搭设防雨棚，保证可 以在雨

天的时候正常施工。

底模利用工地上施工的旧模板，上部铺设一层薄塑料 布。磨具采用钢模，钢板厚 4mm。共制作模板 200 套，施工 时按照每天翻模一次考虑。 每班安排 10 人施工， 其中运料 5 人，浇筑 3人，收光 2 人。

预制六棱块的质量应符合下表的规定： 预制六边形铺砌块的允许偏差、

检验数量

和方法

允许 偏序号 项目 差 （ mm ） 检验单元 和数量 单元测 点检验方法 1 长宽 宽度 厚度 平面对 角线差 外露面 平整度 ±5 ±5 抽查 1%， 且不少于 1 1 钢尺测量，取大 值 2 3 4 10，-3 10 块 1 1 8 5 3 2 用钢尺和塞尺 量两对角线 外观鉴定：外露面应抹平、压实、拉毛应均匀一致，不 得有裂缝和飞边；

外露面棱角残缺长度应不大于 20mm且不多

于一处。

立浇铺砌块的外露面不得有露石和连续性气 泡。

（2）铺贴： 混凝土预制块砌筑之前，先按照设计分块施工混凝土 固脚和隔埂，然后铺砌混凝土预制块。

按设计图纸要求的高程和坡度修正， 修正后的坡面及时 进行人工夯实，铺设一层土工布，然后铺筑沙砾石垫层。

护坡碎石垫层铺设自下而上，随砌筑面增高而分段上 升，垫层厚度均匀，密实度大于 90%。

带线砌筑， 在水平方向和顺坡方向带多道通线， 保证坡 面尺寸统一，坡度统一，平整、美观。

搬运、 砌筑混凝土预制块时注意加强成品保护， 防止碰 损掉角；有明显色差且存在贯穿裂缝的砌块不得使用，以保 证外观整体质量

严格控制缝宽，为 6mm～ 10mm，宽度均匀一致，无通缝 现象。

人员选择经验丰富， 手艺精良的混凝土预制块施工的队 伍。 砌块铺设后，按照设计图纸要求的草种进行种植。种植 时间选择适合于当地气候条件、易于生长的季节。 （3）空心六面混凝土块护坡质量要求：

基本要求： ①混凝土预制块规格和质量应符合图纸及规范的有关 规定。

②基础进置深度及地基应符合图纸要求。 ③砌体咬扣紧密，嵌缝饱满密实。 检查项目：见下表。

外观鉴定：表面平整，无垂直通缝。

预制混凝土铺砌块铺砌的允许偏差、检验数

量和方法

允许 偏序号 项目 差 （ mm ） 检验单元 和数量 单元测 点检验方法 1 高程 ±20 每 100m2 4 水准仪测量中 一处， 线和边线 用 2m 靠尺和塞 2 平整度 10 2 尺量量垂直两 方向 相邻块 3 表面高 差 砌缝顺 直 砌缝最 5 1 用尺测量 拉 20m 线，用4 10 2 钢 尺测量纵横缝， 取大值 5 大宽度 15 1 钢尺测量，

1.8、钢筋混凝土总体施工 1.8.1、模板总体施工

砼工程施工严格遵循《砼结构工程施工及验收规范》 (GB50204-92 )、《水工砼施工规范》 (SDJ207-82)、《水运工 程混凝土施工规范》 ( JTJ268-98)及其它有关技术规范的规

1、清水砼模板的设计与施工 框架部分砼按清水砼标准施工

柱模板采用 5mm 厚的钢板加工而成，模板分节制作， 每节长

2m，再根据层高、与靠船平台等因素，确定其他的 不标准的模

板。 承台及梁采用竹胶板， 钢管脚手架支撑体系。

1）清水砼模板设计要点： ①模板块尽量拼大，现场的接缝要

少，且接缝位置有规 律，尽可能隐蔽，模板拼缝处采用双面胶黏贴，确保接缝处 不跑浆。

② 各种连接部位按节点设计，针对不同的情况逐个画出 节点图，以保证连接严密、牢固、可靠，保证施工时有足够 的刚度，避免引起错台。

2）模板刚度的控制：

①依据《建筑工程质量检验评定标准》 （ GBJ301-88）清 水砼表面平整度 “<4mm” ，而模板的表面平整度将 <2mm， 所以在模板设计的过程中控制大模板的相对挠度 对挠度 <4mm 。

②加固措施：

利用 2 根 φ48的钢管作竖向龙骨， 固定在样架上， 用 10# 槽钢钻孔，孔的位置与对销螺栓相同，作横向围檩；用

<2mm ，绝

φ16

钢筋加工成对销螺栓，水平穿在两边横向围檩外，并用铁板 垫片加螺母固紧，对销螺栓的竖向间距为 80cm，水平间距 为 70cm 。

3）模板的选型：

的覆膜竹胶板。

柱钢模配制 2 套模板，上部结构系梁配置 2 套模板。

2、模板的拆除 不承重的系梁侧模，在混凝土强度能保证混凝

模板采用竹胶板，平面尺寸 2440 mm× 1220 mm× 18 mm

土表面及 棱角不损坏的情况下可拆除，一般在混凝土抗压强度达到

2.5MPa 时方可拆除侧模，一般第二天即可拆除。

承重模板和支架，在混凝土强度能承受自重时方可拆 除，本工程的跨径最小为 5.25m 的梁和板达到混凝土设计等 级的 70%，方可拆除。砼的强度按照现场养护的同条件试模 确定。

模板及支架拆除时要符合图纸要求及相关规范的的规

3、模板、支架制作的允许偏差见下表

模板、支架及拱架制作时的允许偏差

项次 项目 允许偏差 (mm) ±5 (1) 模板的长度和宽度 木 模 (2) 不刨光模板相邻两板表面 高3 板 制 低差 作 (3) 刨光模板相邻两板表面高 低差 1

(4) 平板模 板 表面最大的局 部不平 刨光模板 不刨光模板 3 5 (5) 拼合板中木板间的缝隙宽 度 (6) 支架、拱架尺寸 (7) 榫槽嵌接紧密度 (1) 外形尺寸 (2) 面板端偏斜 孔中心与板面的 钢 模 板 制 作 长和高 肋高 2 ±5 2 0,-1 ±5 ≤0.5 ±0.3 (3) 连接配 件 间距 板端中心与板端 的间距 沿板长、宽方向 的孔 ±0.6 ( 螺栓、卡子等 ) 的孔眼位置 0,-0.5 (4) 板面局部不平

1.0 ±1.0 (5) 板面和板侧挠度 1.8.2、钢筋工程总体施工方法

本工程的钢筋总量共 4781.5t，包括钢筋笼 1087t，前沿 框架以及陆域部分 3668.7 t，预制构件钢筋 30.8t

钢筋原材质量要求：钢筋的表面洁净无损伤，油渍污染 和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋 不得使用。

钢筋将平直，无局部弯曲，钢筋的调直遵守以下规定： 采用冷拔方法调直钢筋时， I 级钢筋的冷拉率不大于 4%；

II 级钢筋的冷拉率小于 1%。

钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允 许偏差不得超过下表的数值。

圆钢筋制成箍筋的末端弯钩长度 受力钢筋直径 箍筋直径 （ mm ） 5-10 12

<25 75 90 加工后钢筋的允许偏差 偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差 28-40 90 105 允许偏差值 ±10 ±5 ±20 序号 1 2 3 4 3 控制钢筋保护层用水泥砂浆垫块，其厚度等于设计保护 层厚度。垫块的平面尺寸为 50×50mm。竖直方向使用的垫块， 在垫块中

埋入 20#铁丝，用于绑扎在钢筋上。

划出钢筋位置线：平板或墙板的钢筋，在模板上按设计 图纸间距划线；柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；系梁、

承台的箍筋在架立筋上划点；底板的钢筋在垫层上、侧面模 板上或在两面各取一根钢筋划点。 钢筋的闪光对焊和电渣压力焊将遵守以下规定： ①垂直钢筋主要采用现场电渣压力焊，水平筋采用在加 工场闪光对焊，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大 于 7mm 。

②对焊前清除钢筋端头约 150mm 范围内的铁锈、污泥、 水泥砂浆，以免在夹具和钢筋间固定接触不良而引起 “打火 等。此外，当钢筋端头有弯曲时将予调直或切除。电渣焊接 头弯折不得大于 4 度。

③

安装焊接夹

具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直 线上。电渣压力焊，偏移不得超过 0.1 钢筋直径，同时不 得＞2mm 。两根钢筋之间的局部缝隙闪光对焊控制在 电渣压力焊控制在 2-4mm 。

3mm，

1.8.3、砼总体施工方法

1、砼的供应： 采用自拌混凝土，拖泵浇筑。 2、砼的运输： 搅拌车运输。

3、砼浇筑： ①为避免拌和物浇筑时发生离析，其自由下落

高度不将

超过 2m，否则将使用滑槽或串筒。分层浇筑时，串筒或滑 槽离浇筑面的高度将控制在 1m 以内，以避免溅起的水泥浆 污染模板。当模板溅有水泥浆时，将派专人及时清除。

②当浇筑厚度大于 50cm 时，为保证振捣密实，将分层 浇

灌、分层捣实，并在下层拌合物凝固之前，将上层拌合物 浇灌和振捣密实，其浇筑厚度将不大于振捣棒作用部分长度 的 1.25 倍。

③浇筑砼的最长间歇时间将按所用水泥品种及砼凝结 条件确定，不得超过下表：

砼浇筑的最长间歇时间要求表

允许间隔时间（ min ） 砼浇筑时气温 普通硅酸盐水泥 矿渣硅酸盐水泥、 火山灰硅酸盐 （℃） 90 120 2010～～30 20 135 180 5～10 195 注：本表包括砼的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措

④ 砼的振捣将按下列规定执行：

ａ、振捣方式与砼面垂直或斜向振捣，振捣器插入下层 砼 10cm 左右。

ｂ、振动棒的排列按行列式或交错式排列。振捣时间每 一插点的振捣时间为 20～ 30 秒，并以不出现气泡为止 ,对于 拌合物不能直接到达的边、角等部位，将采用人工平仓，严 禁采用振动器平仓。对于振动后砼表面出现的泌水，用人工 清除。

4、砼的养护：

在平均气温高于 +5℃条件下，用塑料布或土工布把砼覆 盖并适时浇水，使砼在规定时间内有足够养护水份，养护时 符合下列规定：

开始养护时间： 由温度决定， 当最高气温低于 25℃时，

浇捣完毕 12 小时内加以覆盖、浇水养护。当最高气温高于 25℃时，浇捣完毕 6 小时内加以覆盖、浇水养护。

浇水养护时间的长短：对于普通水泥或矿渣水泥拌制 的砼，将不少于 7 昼夜。对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求 的砼，不少于 14 昼夜。

③浇水次数： 已保持足够的湿润状态为标准，养护初期水泥水化作用 较快，浇水次数要多。气温高时，也将增加浇水次数。

浇水次数表

气温 每天浇水 10℃ A B 2 3 20℃ A B 4 6 30℃ A B 6 9 40℃ A B 8 12 次数 说明：① A 为在阴影下， B 为日光照射下，②气温系指当日中午的 覆盖时间表

水泥品种 普通硅酸盐水泥 最少遮盖天数（ d） 10℃ 7 20℃ 7 30℃ 10 40℃ 10

矿渣水泥 7 7 10 10 砼养护强度达到 3.5MPa 以上，方准在其上行人或组织 下一工序的施工。

5、伸缩缝和埋设件

1）伸缩缝 型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施

工图纸 规定。

伸缩缝混凝土表面平整、洁净，外露铁件要割除。

2）埋设件 严格按施工图纸规定预埋各种埋设件。 6、砼施工缝面的处理 对因施工或设计要求予留的施工缝，

必须进行凿毛处 理。施工缝处理：在砼强度达到 2.5MPa 左右，开始先凿除 表面的软弱层砼，露出新鲜砼，使表面成毛面，再用竹刷或 钢丝刷及高压水清理冲掉毛面的灰渣。在下批砼浇筑前

24h 洒水湿润，并在浇筑前先铺 2～ 3cm 厚的同砼强度的水 泥砂

浆，以确保新老砼接合良好。垂直缝无法铺砂浆，可在 缝面上刷水泥浆或提高一级砼强度。

1.9、上部结构施工

本分部包括现浇承台、系梁、现浇面板，预制构件（预 制梁、预制板） ，伸缩、沉降缝等工程。垂直运输采用塔吊， 布置

3 台臂长为 50m 的塔吊，首先在 1#，2#泊位布置， 1#， 2#泊

位在 2012 年 12 月施工完成后将 1#塔吊移至 3#、 4#泊 位用于上部结构垂直运输。塔吊安装和拆除均有有资质的公 司进行，安装结束经当地安全生产监督管理局验收合格后才

能使用。

1.9.1、承台和纵、横梁砼施工

1、承台、纵横撑、系梁模板安装 承台采用地模、侧面模板采

用竹胶合板制作。

承台、纵横系梁模板支架采用钢管扣件式支架体系，对 拉螺杆沿高度方向布置三道 （分别在距底部 20 cm，70 cm 和 顶部），水平方向间距 70 cm。钢管支架体系需计算确定支撑 立杆的间距，同时在搭设好的支架上预压荷载，试压下沉值 满足要求时，方可进行上部结构施工。钢管支架的搭设需符 合钢管架支撑系统搭设操作规范。具体布置详见支架图。

承台、纵横梁模板的安装及拆除： 模板安装采用常规的方法，但须注意高空作业安全。模 板的安装质量必须满足现行规定要求。模板拆除，对于非承 重的侧模等砼强度达到 2.5Mpa 以上，并保证模板拆除时砼 不造成掉角等缺陷。

模板拆除时按照高空作业模板拆除规范进行操作，在拆 除时编制详细可行的技术交底，并在拆模前 24 小时通知监

理工程师，经同意后方可进行

模板拆除时注意不能损坏模板，严禁猛撬硬拆；模板拆 除后立即对表面进行清理，并涂刷均匀脱模剂，做好保护工 作。

2、承台和横梁砼浇筑

（1）浇筑砼时沿着长边方向分段一次连续进行。砼拖 泵浇筑，运输用搅拌车运送。浇筑顺序由远及近施工。承台 采用分层浇筑，每层不大于

30cm ，采用斜层浇筑的方法，

下料时由砼自然流淌形成斜坡，振动时采用两台振动棒分别 负责下、上坡振实。其振捣时从坡下向上振实。

（2）使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列， 逐点移动，顺序进行不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不 大于振捣作用半径的 1.5 倍（一般为 35cm ），表面振动器 （或 平板振动器）的移动间距，必须保证振动器的平板能覆盖已 振实部分的边缘。

（3）重视砼的表面处理：砼的表面的水泥砂浆较厚， 初凝后至终凝前采用二次压光法。即能很好地避免了干缩裂 缝，又能使砼表面平整光滑，表面强度提高。

（ 4 ）砼终凝后，覆盖薄膜加草袋保温养护，保持砼表 面湿润，养护时间不少于 14d。

1.9.2、上部框架柱梁砼施工

1、框架柱、梁模板安装

柱模板配置 1 套，采用定型钢模板，共配置 Φ 1.3m 钢 模

225m，Φ 1.5m 钢模 55m，其他异型钢模 10m。其他梁、 板模

板采用 15mm 竹胶板，模板按周转四次考虑，钢管、扣 件按照需要提前采购进场。

考虑柱钢模拆除方便，柱和联系梁分开施工。

梁的侧模用Φ 12螺杆进行对拉加固，间隔 600ｍｍ设一 道，螺杆在梁中穿过时使用塑料套管，便于拆模时螺杆能抽 出周转使用。梁起拱度按照千分之二确定，即

7m跨起拱

1.5cm，8m跨起拱 2cm， 5m跨起拱 1.0cm。模板的拼缝中均

嵌 海绵条。钢管脚手架沿纵向间距 0.6m, 梁底钢管横向间距

0.3m ，梁底横担均采用双扣件抗滑，并在梁底下加设 1排顶

撑，间距 300mm。步距 1.5m. 加双向剪刀撑和水平剪刀撑

梁、平台板模板均采用 15mm厚胶合板木模， 5cm*10cm

方木，模板支撑均采用直径φ 48×3.5 ㎜的普通钢管搭设。 模板支架设计：陆上柱、纵横梁模板支架采用钢管扣件式支 架体系，其钢管基础利用承台及地梁或已完纵横梁；钢管支 撑在下层系梁、承台上时，底部垫竹胶板或方木，以免造成 砼表面破损。一系梁底钢管沿梁长方向间距 45cm，，上部承 重模板支架支撑在已施工的承台、纵横联系梁上。顶层面板 采用满堂脚手支撑体系，在承台顶开始搭设钢管间距 0.6m, 水平杆间距 1.2m。在搭设好的支架上预压荷载， 试压下沉值 满足要求时，方可进行上部结构施工。钢管支架的搭设需符 合钢管架支撑系统搭设操作规范。

承台、横梁模板的安装及拆除： 模板安装采用常规的方法，但须注意高空作业安全。模 板的安装质量必须满足现行规定要求。模板拆除，对于非承 重的侧模等砼强度达到 2.5Mpa 以上，并保证模板拆除时砼 掉角等缺陷。系梁跨度大于 8 米时砼强度必须达到 100%才

能拆除底模板

模板拆除时按照高空作业模板拆除规范进行操作，在拆 除时先编制详细可行的技术交底，并在拆模前 24 小时通知 监理工程师，经同意后方可进行。

模板排架支撑构造要求：

排架设纵横向扫地杆， 采用直角扣件固定在距底座上皮 不大于 200mm处的立杆上， 当立杆基础不在同一水平面上时， 将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不应大 于

1m。

立杆步距不大于 1.2m。立杆在同一水平面内对接接长数 量不得大于总数量的 1/3 ，接长点应在层距端部的 1/3 距离 范围内，接长杆应均匀分布在支撑架体平面范围内。严禁相 邻两根立杆同步接长，立杆的接长应采取满足支撑高度的最 少接点原则。同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应 小于 500mm，各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的 1/3 。

扣件钢管支撑不宜使用垂直对接，如遇连接处采用对接 扣件时，则对接处离开纵横向水平杆节点的距离应小于等于

300mm，且其四周相邻的立杆支撑不得在同一水平面上出现 对

接。

支架立杆应竖直设置， 2m高度内允许偏差为 15mm。 满堂模板排架四边与中间每隔 4 排排架立杆即每隔 3.2m 应设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置。垂直剪刀撑应在垂 直面上和立杆形成夹角 45°～ 60 °的交叉斜杆， 并与立杆用 转角扣件相连接，以确保支撑排架的刚度和稳定性。

由于本工程支撑高度超过 4m，每二层纵横向水平杆的平 面位置设一水平加强层（具有水平剪刀撑的层面） 。水平剪 刀撑应

在水平面上和纵横向水平牵杠形成

45～ 60°夹角的

交叉斜杆并与立杆用转角扣件相连接。 模板及支撑搭设施工控制要点：

操作人员必须经过专业技术培训及专业考试合格，持 证上岗。模板支撑系统的搭设区域应设置安全警戒线。

模板支撑系统的立杆间距应按施工方案进行设置，先 在地平面放线确定立杆位置，将立杆与水平杆用扣件连接成 第一层支撑架体，完成一层搭设后，应对立杆的垂直度进行 初步校正，然后搭设扫地杆并再次对立杆的垂直度进行初步 校正，扫地杆离地不大于 200mm，逐层搭设支撑架体，每搭 设一层纵向横向水平杆时，应对立杆进行垂直度校正，支撑 架体的水平杆位置应严格按施工方案的要求设置，应一层一 层进行搭设，不得错层搭设。

支撑立杆接长后仍不能满足所需高度且接长高度小于

800mm时可以在立杆顶部采用扣件搭接接长，用于调节立杆 标

高，搭接扣件数量不得少于 2 只且两只扣件的距离应为 350～

400mm，扣件中心离立杆顶部距离不得小于 100mm，同 一

支撑架体上搭接扣件的距离应一致。 模板工程施工控制要点

柱和梁模板施工，以防止漏浆以及蜂窝麻面为重点，对 于柱模板安装后先在根部接缝处采用 1:3 水泥砂浆嵌填密 实。

模板施工要求保证各部构件尺寸形式和相应位置的正 确，必须具有足够的强度和稳定性，还应考虑装拆方便，便 于钢筋施工。如下表：

模板拼装允许偏差 项目 轴线位置 底模上表面标高 截面尺寸 垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 允 许 偏 差（mm） 5 ±5 +4，-5 6 2 5 平台模板铺设时，按照平台模板排列图施工，不到模板 模数时，采用木模镶嵌严密，模板拼缝不够平整处，要求用 老粉批嵌，防止漏浆。平台底模搁栅设置时，应相互错开接 头。模板上口标高用水平仪复测准确，反梁下口和柱端部模 板拼缝处应保证不漏浆。

在柱模板与内板墙模板阴角拼缝处和模板在砂浆找平相 对位置粘贴双面胶，防止砼浇捣时漏浆。施工用模板在第二 次使用前要进行整修调整，做好保养工作，表面清理后要涂 刷一度清机油做隔离剂。

固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必 须牢固，位置准确。

所有部位模板支撑时要做到牢固稳定，横平竖直。 模板及支撑安装的自检： 模板支好后， 首先要进行自检， 填自检自评表，再上报项目部及监理公司进行验收，验收合 格后做好交接手续，再进行下道工序施工。模板支撑搭设完 成后检查的主要项目，各检查项目的技术要求、检查方法等 见下表。

模板支撑安装质量检验项目、要求和方法

序 项目 号 技术要求 检查方 法 备注 须有检测 报告和产 品质钢管、扣件的质量 证明材料 量合 格证等质 量证明材 料 1 检查 2 施工组织设计 须有审批 手续 检查

3 承载能力 地 排水性能 排水性能 良好 压实度 4 基 基 观察 5 础 底座或垫块 无晃动、滑 动 观察 有经纬 6 立杆垂直度 ≤3‰ 仪或垂 直线和 钢尺 杆 7 件 8 间 层高 纵距 横距 ± 50mm ± 50mm ± 50mm 钢尺 钢尺 钢尺 9 距 按设计规 定10 水平加强支撑 的间距 和要求设 置 钢尺 抽 安装扣件数量 不 格 合 11 扣件拧紧力矩 检 数 允 许 力矩扳 手 51～90 91～5 150 151～ 280 281～ 500

8 13 20 32 50 数 501～1200 1201～ 3200 0 1 1 2 3 5 按 12 钢管壁厚 30% ≤ 不合格比例大 于 超声 比 例 10% 抽 检 30%的应扩大 抽检比例 模板及支撑拆除：

模板的拆除，严格按模板装拆施工方案和施工 文明施工规定执行。对柱和承台及纵横撑模板，在混凝土强 度达到

2.5Mpa 能保证其表面棱角不因拆模受损失即可拆除； 对于系

梁，在同条件养护，试块强度达到表 4 所列设计强度 后方可拆除。拆模顺序先支后拆，并执行项目部书面通知拆 除制度。 模板拆除安全技术措施：

(1) 一般要求：拆模时对混凝土强度的要求，根据《混 凝土结

构工程施工及验收规范》的规定，现浇混凝土结构模 板及其支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计 无要求时，应符合下列要求：

1） 不承重的侧模板，包括梁、纵横撑、柱侧模，在混凝 上

强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，即可 拆除。

底模拆模时的混凝土强度要求

按设计的混凝 结构类型 结构跨度（米） 土标准值的百 分率计（％） ≤2 板 ≥2，≤8 ≥8 梁、拱、壳 悬臂构件 ≤8 ≥8 ≥100 ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 在拆模过程中，如发现实际结构混凝土强度并未达到要 求，有影响结构安全的质量问题时，暂停拆除。待实际强度 达到要求后，方可继续拆除。

已拆除模板及其支撑的混凝土结构，在混凝土强度达到 设计的混凝土强度标准值后，才允许承受全部设计的使用荷 载。当承受施工荷载的效应，比使用荷载更为不利时，必须 经过验算，加设临时支撑

拆除之前有拆模申请，并根据同条件养护试块强度测试 结果达到规定时，技术负责人方可批准拆模。

各类模板拆除的顺序和方法，根据模板设计的规定进行， 如果模板设计无规定时，可按“先支的后拆，后支的先拆” 的顺序进

行，以及“先拆非承重的模板，后拆承重的模板” 及支撑的顺序进行拆除。

拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚，或阻碍通 行和发生事故。

拆模时，拆模区设警戒线，严防有人误入被砸伤。 拆模不能采取猛橇、以致大片塌落的方法拆除顶模。 模板拆除的安全技术措施

框架结构的拆模顺序如下：拆柱模斜撑与柱箍→拆除柱 侧模→拆除梁侧模→拆除梁底模。拆下的模板不准随意向下 抛掷，要向下传递至地面。已经松动的模板，必须一次拆除 完，不可中途停歇，以免落下伤人。

模板立柱有多道水平拉杆。先拆除上面的，按由上而下 的顺序拆除，拆除最后一道拉杆，应与立柱模板同时拆除， 以免立柱模板倾倒伤人。多层楼板模板支撑拆除时，下面保 留几层的支撑。根据施工进度、混凝土度强度增长的情况、 结构设计荷载与支模施工荷载的差值通过计算确定。

2、柱和纵、横系梁砼浇筑

砼采用采用全自动拌和机拌制，运输用搅拌车，拖泵浇 筑。浇筑顺序由远及近施工。承台采用分层浇筑，每层不大 于

30cm ，横梁采用斜层浇筑的方法，下料时由砼自然流淌 形成斜

坡，振动时采用两台振动棒分别负责下、上坡振实。 其振捣时从

坡下向上振实。使用插入式振捣器快插慢拔，插 点要均匀排列，逐点移动，顺序进行不得遗漏，做到均匀振 实。 移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍（一般为 30cm）， 表面振动器（或平板振动器）的移动间距，必须保证振动器 的平板能覆盖已振实部分的边缘。

重视砼的表面处理：砼的表面的水泥砂浆较厚，初凝后 至终凝前采用二次压光法。即能很好地避免了干缩裂缝，又 能使砼表面平整光滑，表面强度提高。砼终凝后，表面覆盖 薄膜加土工布保温养护，保持砼表面湿润，养护时间不少于 14d。

1.9.3、顶部面板施工

本工程面板混凝土分结构层和磨耗层。

1、施工工艺流程

现浇砼面层施工工艺流程

钢筋试验及加

工

清理及清洗预制构件

绑扎钢筋

测设标高及安装控制条

监理旁站验收

测设边线安装模板 及 监理旁站验收 浇筑及养生 监理旁站监督

砼 2、主要施工方法

前沿框架面层，按设计分段，逐段进行浇筑施工，施工 前需复测安装好的梁板标高，检查钢筋、预埋件及预留孔槽 的数量和位置是否准确。

面层浇筑采用钢管标高控制条的办法，控制现浇面层的 标高和散水坡，施工时采用 Φ48mm钢管，按预先计算好的 分条、分块的标高和坡度，横向布置，两端顶面开一个长方 形的孔，便于调节螺栓来回滑动。调节螺栓的一端焊在预制 板吊环上，另一端设丝扣，便于上螺帽固定角钢，砼浇完后

及时拆除钢管控制条，以便周转使用

现浇面层砼拖泵入模，面层砼与磨耗层砼分开浇筑，并 确保连续施工，下料时不得直接冲击预埋件和模板，做到均 匀铺料，人工摊平砼，用插入式及平板式振捣器相配合的方 法捣实砼。砼捣实后，用刮尺卦平，同时找、补、整平砼面， 然后磨面机磨面，最后由磨面机进行收面压光。为防止面层 砼出现龟裂， 多次收面压光， 及时覆盖土工布保湿保温养护， 并铺盖塑料薄膜保水保温。砼强度达到设计强度的

70%后，

开始刻纹。刻纹前首先进行分块划线，然后按线操作机器进 行刻纹，刻纹要保证顺直，深浅一致。

现浇护轮坎： 护轮坎侧模，采用钢模板，构件预制时先预埋铁件，在 预埋铁件上焊螺杆来固定外侧模板的下端，内侧模板下端的 固定螺杆焊接在护轮坎钢筋上，内外侧模板的上端设对拉螺 杆固定，防止侧模上浮，模板内上口打木撑来调整护轮坎线 形与尺寸，从而保障护轮坎现浇砼的外观质量。本工程护轮 坎模板的支立具体参见下图。

钢筋 植入面层内

护轮坎现浇模板支立示意图

1.10、道路工程施工方案

本部分工程量包括沥青砼 123 m3，级配碎石垫层 112300

m2，以及水泥稳定砂砾基层 112400 m2，以及部分传 力杆钢筋

等。

1.10.1 砂砾石垫层施工

施工条件：该施工区地基处理完成并验收合格， 该垫层 下各类地下管道和检查井施工完成并验收合格。

材料的采购，符合设计要求及质量标准，进场后进行现 场验收合格后方可使用。具体要求所用的碎石为连续级配。 砂砾石应是透水性和级配良好、质地坚硬。砂砾可采用级配

砂砾或天然砂砾，应符合下表的要求 , 砂砾的压碎值 33%。

天然砂砾垫层颗粒组成范围

通过下列筛孔（ mm）的质量百分率（ %） 液限 塑性指数 53 37.5 9.5 4.75 0.6 0.075 （%）

100

80~10 40~10 0 0 25~85 8~45 0~15 <28 ＜9 瓜米石：瓜米石是 5mm＜粒径＜ 10mm 的砾石，瓜米石 应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性。不得含有软 质岩石和其他杂质。

砂砾石垫层的施工：

1）砂砾石垫层施工前，进行测量放样工作，砂砾石

垫层的边线超出路基范围 15cm。原基层上所有浮土、杂物 全部清除，有车辙、 松软部分和压实不足的地方以及任何不 符合规定要求的应翻松、 清除或掺加同类材料重新整修。 所 有基层都须压实至符合和整形至规定的线形、坡度的要求， 经监理工程师验收合格后，进行基层施工。

（ 2）摊铺：在验收合格的地基上摊铺碎石基层， 30 cm 以下砂砾石垫层作一次完成， 采用推土机推平， 配合人工找 平的方法摊铺

3）压实： 砂砾石经摊铺和整平后， 在全宽上先用 20T

的压路机静压 1 遍后，再振动碾压 1～ 2 遍，最后用 20T 静 压达到设计的压实度为止。 直线段由边侧到中间依次连续均 匀碾压。 每道碾压与上道碾压相重叠， 使碎石基层整个厚度 和宽度均匀地压实到

规定的压实度为止。压实后表面平整， 无明显轮迹或隆起。

（ 4）级配砂砾石质量标准

分层厚度和压实度应达到的设计要求和规范规定。 碾压后表面应平整密实，嵌缝料不得浮在表面或聚集成 堆，边线应整齐， 无松散现象， 中型压路机驶过无明显轮迹。

外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散现象。 砂砾垫层的检查项目见下表规定。

砂砾垫层检查项目

项 检查项 次 目 压实度 规定值或允许偏差 检查方法 （ 每幅车道 ） 1 （%） 平整度

≥96 ≥96 用密度法每 2000m2取样 6 次 3m直尺：每 200m测 2 处× 12 15 10 尺 水准仪： 每 20 延米一个断2 （mm） 纵断高 程3 (mm) 宽度 +5， -15 +5- ，-20 面， 每断面 3-5 个点 4 (mm) 厚度 不小于设计 尺量：每 40 延米 1 处 5 (mm) -10 -12 每 1500-2000m2 6 个点

6 横坡 (%) ±0.3 ±0.5 水准仪：每 100 延米 3 处 1.10.2 、 水泥稳定碎石基层

材料选购：

水泥稳定碎石所用的砂砾石级配选择满足 《公路路面基 层施工技术规范》( JTJ034-2000 )的要求， 混合料拌和均匀， 施工时避免离析现象。 所用材料的质量均符合设计和规范要 求。

水泥采用 P.O 32.5 水泥，水泥掺量按照设计图纸确定。 砂砾、碎石最大粒径不超过 31.5mm，压碎值不大于 30%， 有机质含量超过 2%，硫酸盐含量超过 0.25%，颗粒组成见下 表规定。

适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围

通过下列方孔筛 (mm)的质量百分率 (%) 结构 层 液 塑性 37. 31.5 21.5 19 9.5 5 4.7 2.3 5 0.0 限 指数 0.6 6 75 (%) 67 45 29 18 底基 90～ 100 8～ 0～ < <9 层 100 22 90 68 50 38 7① 28 72 47 29 17 基 层 90～ 100 8～ 0～ < <9 100 67 49 35 22 7① 28

注 : ①集料中 0.6mm 以下细土有塑性指数时，小于

0.075mm 颗粒含量不应超过 5%；细土无塑性指数时，小于 0.075mm的颗粒含量不应超过 7%。

水：采用江水。

(2) 混合料配合比设计：符合《公路路面基层施工技 术规范》

(JTJ034 —2000) 的有关规定。水泥稳定混合料的设 计考虑气候、

水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳 定材料试验规程》

(JTJ057 —94) 规定进行试验，通过试验选 取最适宜于稳定的材

料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水

量。在需要改善土的颗粒组成时，还应确定掺加料的比例。 工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增 加，根据拌和方法不同，最多不超过 0.5%～ 1.0%，并应取得 监理人的批准。 混合料按设计掺配后， 应进行重型击实试验、 承载比试验及抗压强度试验，具体的材料试验项目见下表

水泥稳定土底基层和基层原材料的试验项目 试验项目 含水量 材料名称 土、砂砾、碎石等 集料 颗粒分析 砂砾、碎石等集 料 每种土使用前测 2 个样品，使 用过程中每 2000m3测 2 个样品 每种土使用前测 2 个样品，使 频度 每天使用前测 2 个样品 土、级配砾石或级 液限、塑限 配碎石中 0.5mm 以下的细土 相对密度、吸 水率 压碎值 有机质和硫酸 盐含量 水泥标号和终

用过程中每 2000m3侧 2 个样品 使用前测 2 个样品，砂砾使用 砂砾、碎石等 过程中每 2000m3侧 2 个样品，碎 石种类变化重做 2 个样品 砂砾、碎石等 土 同上 对土有怀疑时做此试验 做材料组成设计时测一个样 水泥 品，料源或标号变化时重测 凝时间

重型击实

土 每种土使用前进行 （3）施工工艺控制

工艺流程：施工放样→基层验收→拌合→摊铺 →初压 →标高复测→ 补整 →终压 →养生。

水泥稳定碎石的施工及养护按照 《公路路面基层施工技 术规范》（ JTJ034-2000 ）相关规定实施。

水泥稳定碎石安排在非雨天施工，人工配合摊铺机摊 铺，保证其均匀性和快速性，同时保证压实度。混合料的含 水量严格控制，根据气温情况，拌和时较最佳含水量增加 0.5 ～ 1%。

水泥稳定碎石属于水硬性材料， 采用覆盖养生， 在养生 期间保持其潮湿状态。 养护期间采取交通管制， 禁止车辆通 行。 （4）施工方法

首先施工一段长 100m 的试验段。通过修筑试验段，进 行施工优化组合，把主要问题找出来，并加以解决，由此提 出标准施工方法用以指导大面积施工， 从而使整个工程施工 质量高、速度快，经济效益显著。修筑试验段的任务：检验 拌合、运输、摊铺、碾压、养生及计划投入使用设备的可靠 性；检验混合料的配合比设计是否符合质量要求及各道工序 的质量控制措施； 提出用于大面积施工的材料配合比及松铺 系数；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度； 提出标准施工方法。标准施工方法包括：摊铺方法，合适的 拌合

方法，拌合速度，拌合遍数，混合料最佳含水量控制方 法，整平的合适机具与方法， 压实机械的组合， 压实的顺序， 速度和遍数。

基层验收：水泥稳定碎石层施工前首先对基层进行验 收，然后用振动压路机碾压三至四遍，如发现过干，表面松 散，适当洒水；如基层过湿，应适当晾干。

拌合： 稳定料由水稳拌合机集中拌制。 料场内的砂石分 区堆放，并设有电子自动计量设备和地磅。 每天开始拌合前， 按配合比要求对水泥、 集料的用量准确调试。 特别是根据天 气情况，测定集料的自然含水量，以调整拌合水用量，拌合 时确保足够的拌合时间， 使稳定料拌合均匀。 采用自卸汽车 运输，在已完成的铺筑层上通过时，速度宜慢，以减少不均 匀碾压或车辙，卸料时应注意卸料速度，以防止离析，运到 现场的混合料应及时摊铺。

摊铺：用摊铺机进行摊铺，人工配合修整。水稳料厚度 25cm 的一次摊铺完成， 40cm 厚的分两次摊铺，先摊铺的一 层应经过整型和压实， 在监理人验收合格后， 将先摊铺的一 层表面拉毛后再继续摊铺上层。

按照试验段的松铺系数确定现场摊铺的厚度。摊铺时混 合料的含水量宜高于最佳含水量 0.5%～ 1.0%，以补偿摊铺及 碾压过程中的水分损失。

摊铺前准备： 设置好控制表面高程控制线， 按照间距 10m 布置一个控制点。

摊铺过程中：按规定速度沿放样线向前摊铺，摊铺推进 过程中注意同料车的配合， 并掌握好进料速度， 每隔 10m检 查一次摊铺厚度。

摊铺后随时检查平整度、 坡度及厚度， 个别未达到要求 时，用人工及时进行修正，不允许用人工大量摊铺混合料， 修整时最好不站在刚铺好的表面或在其上行走。 每条摊铺纵 向搭接

10cm，以使接缝紧密

碾压：

采用振动压路机进行施工。摊铺一段后， 用压路机静压 两遍，振压一遍后，测量人员立即进行高程测量复核，超标 的地方立即进行找补。完毕后用压路机进行振动碾压。

碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持潮湿。如表面 水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

初压：碾压时由边到中，由低到高，重叠不少于 20cm。

初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移裂 纹，用轮胎式压路机或双钢轮压路机碾压，前进时不挂振， 后退时挂振，碾压速度 25～ 35m/min 。

复压： 复压紧接初压进行， 用双钢轮压路机返往振动碾 压，碾压速度 80m/min ，碾压两遍，根据摊铺层厚采用适当 的振幅和振频，

再用轮胎压路机压两遍，速度为 70m/min ， 根据碾压密实情况增加碾压遍数。

终压：用双钢轮压路机静压 1～ 2 遍，碾压速度 80～

100m/min，终压主要是消除轮胎压路机的轮迹，增加混合料 的密实

度，同时尽量修整路面的不平， 必要时局部碾压可加

碾压机械的停滞、 加水必须离开新碾压段， 在铺筑的混 合料的路面上进行， 且选择在边缘一侧， 以避免影响平整度。 碾压时， 严禁压路机在基层上掉头或起步时速度过大， 碾压 时轮胎超正在摊铺的方向。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水 泥初凝时间，按试验地段确定的合适的延迟时间严格施工

纵横接缝处理：

由于本工程纵向冷缝、起步横缝处理平整度好坏，直接 影响质量，为了做好这项关键工序，采取以下措施：

成立专职接缝收边小组。 选择有施工经验的道路工， 负 责纵向横向缝作业。

接缝修整时认真仔细， 毛面用细骨料充实， 保证一次碾 压成型后不再修补。保证接缝的外观良好。

特殊条件下施工：工地气温低于 5℃时，不应进行施工， 并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气 变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已 摊铺的混合料尽快碾压密实。 （5）养护：

对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生 不能延误。养生直接洒水养生。按规范要求养生期不小于

7d, 在养生期间由专人负责车辆行驶 , 除洒水车外 , 绝对

禁止重型车辆行驶。本标段采用小型洒水车进行养生。 (6) 施工质量检查

取样和试验：水泥稳定土在施工现场每天进行一次或每 2000m2 取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内； 并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 (JTJ057 — 94) 标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压 强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试 规程》 (JTJ059 —95) 进行压实度试验，每一作业段或不超过 2000m2检查 6 次以上。基层应取钻件 ( 路面芯样 )检验其整体 性。水泥稳定基层的龄期达 7～ 10d 时, 应能取出完整的钻件。

质量基本要求：集料符合图纸和本规范要求；水泥用量 按图纸要求控制准确；混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现 象；碾压达到要求的压实度；养生符合本规范要求。

水泥稳定砂砾基层的检查项目及检验标准按下表执行。 水泥稳定碎石底基层、基层检查项目及 检验标准

规定值或允许 项 检查项目 目 偏差 底基 层 基层 检查方法 按 JTJ 034-2000 表 9.4.3 和 压实 代表 ≥97 值 ≥98 1 JTJ059-95 的要求检查：每一 作业段或不超过 2000m2 检查 度 (%) 3m 直尺：每 200延米测 2 2 平整度 (mm) ≤15 纵断高程 ≤12 处 3 4 每个断面 3～5 个点 宽度 (mm) 符合设计要求 尺量：每 40 延米 1 处 厚度 按 JTJ 034-2000表 9.4.2 的要 求每 1500～2000m26 个点 水准仪：每 100延米 3 处 (mm) +5，-20 ×10尺 水准仪：每 20m测 1个断+5，-面， 15 5 (mm) 6

均值 横坡 (%) -12 -10 ±0.5 ±0.5

按 JTJ 034-2000 表 9.4.2 和 7 强度 (MPa) 符合设计要求 JTJ059-95的要求检查：每一作 业段或不超过 2000m2 检查 6 个或 9 个试件 8

代表弯沉值 符合设计要求 每车道每 20m测 2点 外观鉴定：

(1) 表面平整密实，无坑洼、无明显离析、无软弹现象，

边线整齐。

(2) 施工接茬平整、稳定 1.10.3 沥青面层施工方案

包括稀释液体沥青透层油 112400m2，1cm单层表面处治下 封层 112400 m2，改性乳化沥青粘层油 112400 m2， 7cm粗粒 式沥青混凝土 7868m3， 4cm细粒式沥青混凝土 4496m3。 1.10.3.1 施工准备 矿料的级配：

各种沥青混合料的矿料级配范围应符合施工规范及设计 要求，在施工过程中，不得随意改变矿料的级配。 沥青材料：

① 采用符合国家规范要求的沥青，品种及标号选定后应 确保施工用量，以免中途更换。

② 根据沥青品种、标号、粘度、气候条件及铺筑层厚度 选择沥青的加热温度及沥青混合料的施工温度。 基层和施工机具：

① 施工前，应按基层的质量要求进行检查，不合格的地 方应进行处理或修整。

② 施工前应对各种施工机具作全面检查， 机械数量足够， 施工能力配套并处于性能良好状态，重要机械落实备用设 备。

1.10.3.2 配合比设计

在确保混合料满足施工要求和施工质量的前提下，进行 配合比设计，以确定混合料的经济配比、矿料级配和沥青用 量。热拌沥青混合料的配合比设计包括目标配合比设计阶 段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。

1.10.3.3 铺筑试验段

① 试验段的长度选在直线段长为 200m。

② 试验段分试铺和试拌两阶段，根据试验结果确定矿料 配比和沥青用量、松铺系数、接缝方法等施工标准。

1.10.3.4 热沥青混合料的拌制

① 沥青混合料的拌制实行厂拌法，拌和厂设置在空旷、 干燥、运输条件良好的地方，排水设施、电力供应配套，设 置现场试验室。

② 原材料堆放处应清洁坚硬，防止不同集料的掺混。装 运时应按照规范要求和施工进度合理安排。

③ 严格控制进料方法、速度保证冷集料供给的精确。 ④ 混合料拌制时，根据机械设备、原材料的性能、摊铺 能力，严格操作程序，监控混合料的温度、沥青含量等，确 保沥青混凝土的质量。

1.10.3.5 沥青混合料的装运

①热拌沥青混合料采用 27 吨的自卸汽车运输。 使用前将 车辆打扫干净并在车厢侧板和底板上涂一薄层油水（柴油 水=1:3 ）混合液，并不得有余液积聚。

②热拌沥青混合料逐车用地磅称重， 测量混合料的温度， 并签发随车运料单。

③ 混合料在运输途中用篷布覆盖，用以保温、防雨、防 污

染。

④ 混合料运到摊铺地点后，凭单接收，接受前应检查混 合料的拌和质量。 当混合料的温度不符合要求， 或已结成团块、 已遭雨淋的混合料应拒收。

⑤ 运料车卸料时应注意，不得碰撞摊铺机。

1.10.3.6 热拌沥青混合料的摊铺：

①铺筑混合料前应检查确认下承层的质量、检查高程和 坡比符合规范要求。

②喷洒粘层。

③ 沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺 过程中不得随意改变速度或中途停顿。

④ 摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况、 摊铺厚度、宽度确定，并符合 2-6m/min 的要求。

⑤ 在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停转动，两侧 应保持有不少于送料高度 2/3 的混合料，并保证摊铺机全宽 度断面上不发生离析。

1.10.3.7 热拌沥青混合料的碾压：

①沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进 行，压路机应以缓慢而均匀的速度碾压。初压时温度应为 100-120 ℃之间。碾压终了温度，混合料温度也不应低于 70℃。

②摊铺机连续作业时，压路机不得随意停顿。

③ 压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象，可向碾压 轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

④ 压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头 或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时，应关闭 振动。

⑤ 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停 放任何机械设备或车辆。不得散落矿料、油料等物。

⑥ 沥青面层施工时应减少施工缝，对于不可避免的施工 缝必须按照规范要求合理留置，并作相应处理。

1.10.3.8 沥青路面上、下层纵缝应错开 150mm（热接缝）或 300～ 400mm(冷接缝)以上。上、下层的横向接缝均应错位 1m以上。 当半幅施工产生纵向冷接缝时， 应在混合料尚未完 全冷

却前用镐刨除到边缘留下毛茬的方式。加铺另半幅前应 涂洒粘层沥青， 并使接茬预热软化， 压路机先进行横向碾压， 再纵向碾压成为

一体，充分压实，连接平顺。

1.10.3.9 质量检验

基本要求：

(1) 普通沥青(基质沥青)及改性剂和各种集料均应符 合图纸及

规范要求。

(2) 沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计图纸 要求和施

工规范的规定。

(3) 沥青材料及混合料的各项指标应符合图纸和施工规 范要求。 (4) 严格控制各种矿料和沥青的用量及各种材料和沥青 混合料的

加热温度。

(5) 拌和后的混合料均匀一致，无花白、无离析和结团

现象

（6） 摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注

意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。

检查项目：沥青混凝土面层检查项目及检验标准见下

项次 沥青混凝土面层检查项目

检查项目 规定值或允许偏差 试验室标准密度的 检查方法 （每幅车道 ） 按照 JTG F40 －2004 附录 E、T 0924 以及 97％（ 98%） 最大理论密度的 93％ T0922 检查，每 2000m2检查一组，逐 1 （%） 压实度 （94%） 试验段密度的 98％ 个试件评定并计算平 （99%） 平整度（最大间 隙） 平整度（标准 上面层： 3mm 下面层： 5mm 上面层： 1.2 下面层： 1.8 均值 随时在接缝处单杆评 定 连续平整度仪：全线 每车道连续按每 2 3

差) σ(mm)

100m 计算σ② 按 JTG F80/1-2004 附 录I和 JTJ059－95的 要求检查 1公 渗水试验仪：每弯沉值 交工验收弯沉值不大 于设计值 4 (0.01mm) 渗水系数不大 300mL/min (200 mL/min ) 5 于 里不少于 5点，每点 3处取平均值 摆式仪：每 200m测 表 摩擦系数 符合规范要求 1 处 横向力系数车：全线 连续 6 面 层 构造深度 铺砂法：每 200 测 1 处 厚度 总厚度：设计值的 -代表值 按照 JTG F40－2004 附录 G总量检验 7 (mm) 5％ 上面层：设计值的 -10％

总厚度：设计值的 -10％ 合格值 上面层 ：设计值的 -20％ 中线平面偏位 8 (mm) 纵断面高程 20 经纬仪 :每 200m 测 4 点 9 (mm) 宽度 有侧石 ±15 水准仪 :每 200m 测 4 断面 10 ±20 不小于设计值 尺量:检测每个断面 尺量 :检测每个断面 水准仪 : 检测每个段 (mm无侧石 ) 11 横坡 (%) ±0.3 面

外观鉴定：

(1) 表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料离析

等现象。

(2) 表面无明显碾压轮迹

(3) 接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。

(4) 面层与路缘石、硬路肩边缘及其他构筑物衔接平顺， 无积水

现象。

(5) 沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外， 路面无积

水。

1.11、堆场工程施工方案

包括 C50 高强混凝土联锁块 9880 m3，C35 混凝土 11848 m3，水稳层 853m3，砂夹石 673454 m3，轨道梁 4721 m3， 轨道护块

1177m3。

堆场连锁预制块强度等级高， 达到 50Mpa，且工程量大， 共 10 万 m2 ，因此，其施工过程控制的好坏与否将将直接影 响到能否达到设计要求的质量。 本工程采用现场预制的施工 方案。

1.11.1 联锁块施工 A、预制

原材料质量要求：水泥：选用 P.O42.5 ； 碎石、石屑：必须是经复试合格后的才能使用。 砂：选用粗砂，通过 2.5mm筛孔的累计筛余量不应大于 5％；含泥量应小于 2％；泥块含量应小于１％；

水：使用港区自来水； 混凝土配料系统的计量偏差必须满足以下规定。

现场混凝土拌制的材料的称量允

许偏差

材料名称 水泥、混合材料 粗细骨料 水及外加剂

允许偏差 （%） ±2 ±3 ±2 为了保证混凝土的搅拌质量，必须保证足够的搅拌时间，

其最小搅拌时间必须符合以下规定。

混凝土在拌和机中连续拌和的最短时间（ min ）

强制式拌和 塌落度 （cm） 机容量 （1500L ） （L） ≤400 自落式拌和机容量 800 2.0 1.5 1.0 1000 2.5 2.0 1.0 0.5～2 2～4 4～8 2.0 1.5 1.5 1.5 1.0 1.0 混凝土从搅拌机出料斗进入联锁块制砖后，开动液压振 动机，其振动时间不得少于 2min ，液压强度达到 16Mpa， 养护：联锁块从振动机脱离后，由人工进行码放，轻拿

轻放，防止碰坏边角， 。联锁块要及时浇水养护，一般在夏 季时生产后 8h 即可以浇水养护，春秋季则第二天才能开始 养护，养护时间不得少于 10 天，养护期间联锁块表面必须 保持表面湿润。

成品堆放：养护期结束， 将联锁块转移到堆放区进行统 一堆放，

堆放区应明确各期的生产日期， 不得将不同日期的 混放在一起，各期应用明确标识标出。堆放高度不得超过 1.4m.

联锁块的质量要求应符合下表规定

高强联锁块质量标准和允许偏差

序 项目 号 抗压强 平均值不小于 单块最小值不 小于 质量标准和允许偏差 50 42 1 度 （Mpa ） 2 吸水率（ %）不大于 抗冻性 7 经 25 次冻融循环试验后， 强度损失 不大于 25% 3 4 5

厚度（ mm） 边长（ mm ） ±3 ±3 6 垂直度差不大于（ mm） 7 8 9 裂纹 （mm） 贯穿 非贯穿 分层 表面粘皮（ mm ） 2 不允许 不允许 不允许 不允许

10 掉脚（ mm ） 两边破坏尺寸不得大于 5 C、铺贴与质量要求 联锁块强度达到设计强度的 80%以上时才能搬运

进行铺 贴。

基层要求 : 基层要求平整、密实，表面理出排水坡度， 碾压密实度达到 97%以上；

砂在铺贴前首先进行过筛 , 然后运到铺贴现场用刮刀将 3cm砂进行刮平，厚度保持均匀平整。中粗砂，含泥量不得 大于 3%，含水量宜为 4%～8%。垫层砂应满足下表要求。 垫层砂级配表

筛空尺寸 （mm） 通过百分率 5.0 2.5 1.25 0.63 0.3 0.075 100 95～ 100 50～ 80 10～ 5～15 0～10

（%） 30 垫层砂均匀地松铺在基层顶面上，其上不得行车和站 人，按坡度要求整平后铺筑连锁块。施工时的松铺厚度应经 试验确定，确保连锁块面层经振压后的垫砂厚度与设计相 符。

连锁块面层应分段分区铺筑。铺筑时应拉控制线；道路 分段长度和堆场分边线宜 5m。应从下坡脊方向人字形铺筑。

临近各类井、路缘石等不足整块的交接处宜用切割块镶 嵌或现浇同标号的细石混凝土浇筑。

铺贴前施工人员应站在连锁块上向前施工， 不得站在已 经平整好

的砂层上进行施工， 以保证砂垫层的平整度。 铺贴 转弯处， 采用切割机进行切割。 铺贴时要及时用细沙进行灌 缝，细沙的级配应符合下表规定。 铺贴结束后用压路机碾压 2～ 3 遍，以达到所要的平整度，排水坡度和标高必须符合 设计要求，在排水沟处通过顺接将水排入沟内， 严禁出现在 排水沟处倒坡。

填缝砂级配表

筛空尺寸 （mm） 通过百分率 2.36 1.18 0.60 0.30 0.15 0.075 100 90～ 100 60～ 90

30～ 60 15～ 5～10

（%） 30 联锁块铺贴后应符合以下规定： 找平砂垫层厚度应均匀。

砌块铺砌应紧密，稳固，砌缝应均匀，灌缝应饱满；

铺砌面层应平整、格缝应平整，格缝清晰，表面无砂浆 和其他污染。

与侧缘石和其他构筑物的交接应平顺，挤紧。

高强混凝土连锁块面层的允许偏差、检验数量和方法

允许偏差 （ mm） 序 检验单元 单元 项目 检验方法 一般铺 连锁 和数量 测点 号 面块 块 道路： 每处（道 用水准仪检 查，道路测中 线和边线，堆 场测 10m方格 网中部 用 2m靠尺和1 标高 ±20 ±20 路：每 3 堆场： 20m 一处堆 场：每 1 100m2一 2 平整度 10 5 处） 2 契 形塞尺量垂直 方向 相邻块 每处（道 3 顶面高 差 5 3 路：每 1 用钢尺量，取 大值 拉 20m 线用钢 20m 一处堆 场：每 4

砌缝顺 直 10 10 100m2一 处） 2 尺量纵横缝取 大值

四角块≤ 5 砌缝最 10 ≤5 大宽度 六棱块≤ 1 用钢尺量，取 大值 15 D 、 堆场水稳料施工同路面水稳施工。

1.11.2 混凝土施工 堆场混凝土设计强度 C35，共 11848m3，堆场砼的

厚度分 为三种 :20 cm,28 cm,35cm 。

1.11.2.1 原材料要求和混凝土配合比 ： 选用 P.O42.5 水泥，每批均试

验合格后使用。试验项目 有：水泥的细度、安定性、凝结时间、稠度、胶砂强度。

粗骨料：选用质地坚硬，粒形，级配良好的碎石， 5-31.5mm 连续粒径，级别应不低于Ⅱ级，吸水率不应大于 2.0%，其技术指标见下表。

碎石、碎卵石和卵石技术指标

项目 Ⅰ级 碎石压碎指标 (%) 技术要求 Ⅱ级 <15 <14 Ⅲ级 <20① <16 <10 <12 卵石压碎指标 (%)

坚固性 （ 按质量损失 计%） 针片状颗料含量 （ 按质 量计 %） 含泥量 （ 按质量计 %） 泥块含量 （ 按质量计 %） 有机物含量 （比色法 ） 硫化物及硫酸盐 （按 SO3 质量计 %） <5 <8 <12 <5 <0.5 <0 合格 <0.5 <15 <1.0 <0.2 合格 <1.0 <20② <1.5 <0.5 合格 <1.0 火成岩不应小于 100MPa；变质岩 岩石抗压强度 不应小于 80 MPa；水成岩不应小于 60Mpa 表观密度 松散堆积密度 空隙率 3 >2500 ㎏/m3 >1350 ㎏/m3 <47% 碱集料反应 经碱集料反应试验后 , 试件无 裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在 规定试

验龄期的膨胀率应小于 0.10% 注: ①Ⅲ级碎石的压碎值指标 , 用作路面时 ,应< 20%；用

作下面层或基层时 , 可< 25%。

②Ⅲ级粗集料的针片状颗粒含量 , 用作路面时 , 应<

20%；用作下面层或基层时 , 可＜ 25%。

粗集料的级配范围符合下列的要求：不得使用不分级的统料 按公称最大粒径的不同采用 2～4料级集料进行掺配 , 并符合 图纸要求及表下表合成连续级配的要求。卵石公称最大粒径 不宜大于 19.0 ㎜；碎卵石公称最大粒径不宜大于 21.5 ㎜； 碎石公称最大粒径不应大于 31.5 ㎜。

粗级料级配范围

粒径 方筛孔尺 寸（㎜） 级配 2.36 4.75 9.50 11.0 19.0 21.5 31.5 37.5 类型 累计筛余 （ 以质量计 ）（%） 95～ 85～ 40～ 4.7～16 0～10 5 100 100 60 合95～ 85～ 60～ 30～ 4.7～19 0～5 00 5 成 级 100 95 75 45 95～ 90～ 70～ 50～ 25～ 100 100 90 70 40 4.75 ～ 配 21.5 0～5 0 95～ 90～ 75～ 60～ 40～ 20～ 4.75 31.5 0～5 ～ 0

100 100 90 75 60 35

95～ 80～ 4.75 ～ 9.5 100 100 0～15 0 9.5 ～16 95～ 85～ 100 100 0～15 0 粒 95～ 85～ 40～ 0～15 0 9.5 ～19 级 100 100 60 95～ 55～ 25～ 0～ 16～21.5 0 100 70 40 10 95～ 85～ 55～ 25～ 0～ 1631.5 ～ 0 100 100 70 40 10

细骨料： 选用质地坚硬， 颗粒洁净， 级配良好的天然砂， 中粗砂。砂类别应不低于Ⅱ级。混凝土路面宜使用河砂，砂 的硅质含量不应低于 25%，细度模数应在 2.0～ 3.5 之间。同 一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过

0.3,否则，应分

别堆放，并调整配合比中的砂率后使用，其技术指标、级配 范围见下表。

细集料技术指标

技术要求 项目 Ⅰ级 机制砂单粒级最大压碎指标（ %） 氯化物（氯离子质量计 %） 坚固性（按质量损失计 %） 云母（按质量计 %） 天然砂、机制砂含泥量（按质量 计%） 天然砂、机制砂泥块含量（按质量 计） 机制砂 MB值< 1.4 或合格石粉含量 ①（ 按质量计 %） Ⅱ级 <25 <0.02 <8 <2.0 <1.0 Ⅲ级 <30 <0.06 <10 <2.0 < 3.0 ② <20 <0.01 <6 <1.0 <1.0 0 <1.0 <2.0 <3.0 <5.0 <7.0 机制砂 MB值≥ 1.4 或不合格石粉含 量 （ 按质量计 %） 有机物含量 （比色法 ） 硫化物及硫酸盐 （按 SO3质量计 %） 轻物质 （ 按质量计 %） <1.0 合格 <0.5 <1.0 <3.0 合格 <5.0 <1.0 <5.0 合格 <0.5 <1.0 炎成岩不应小于 100MPa；变质岩 机制砂母岩抗压强度 不应小于 80 MPa；水成岩不应小 于 60MPa。 表观密度 松散堆积密度 >2500 ㎏ /m3 3 >1350 ㎏ /m3

空隙率 <47% 经碱集料反应试验后 , 由砂配制试 碱集料反应 件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象 , 在规定试验龄期的膨胀率应小于 0.10% 注: ①亚甲蓝试验 MB试验方法见《公路水泥混凝土路面施工 技术规范》( JTG F30—2003)附录 B；

细集料级配范围

方筛孔尺 寸(㎜) 砂分级 0.15 0.30 0.60 1.18 2.36 4.75 累计筛余 ( 以质量计 )(%) 粗砂 90～ 100 80～95 71～85 35～65 5～35 0～10 中砂 90～ 100 70～92 41～70 10～50 0～25 0～10 细砂 90～ 100 55～85 16～40 0～25 0～15 0～10 掺和料：路面混凝土不掺加粉煤灰、硅灰和磨细矿渣等 掺合料。

外加剂：考虑到夏季高温对施工的影响和施工方便，混 凝土在高温季节采用高强缓凝减水剂，以有效减少骨料的离 析现象，提高施工的和易性，有足够的时间来整平、振动、 收光。外

加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。在夏季高温 下施工时，混凝土拌和物的初凝时间不得小于

3h，小于 3h

时应采取缓凝或保塑措施；低温和负温施工时的终凝时间不 得大于

10h，大于 10h 时，应采取必要的促凝或早强措施。

拌和、养护用水：江水。 钢筋：

钢筋应符合图纸及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 (GB1499—

98) 和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 (GB13013— 91) 的要求。

钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗 粒状或片状锈蚀应清除。

接缝材料： 胀缝板符合图纸及《公路水泥混凝土路面施工技术规 范》( JTG F30—2003)中表 3.9.1 的要求。 填缝料应符合图纸及符合《公路水泥混凝土路面施工技 术规范》(JTG F30—2003)中表 3.9.2-1 及表 3.9.2-2 的规 定。

其他材料： 用于混凝土养护的养生剂、用于防裂缝修补材料和传力 杆套(管)帽、沥青及塑料薄膜等材料的技术性能及物理力 学性能应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》 F30— 2003）第 3.10 的规定

( JTG

混凝土模板：采用定型钢模板（槽钢） ，对于圆弧段采 用木模配制模板。 采用打钢筋桩加固。 对于模板底口不平存 在的缝隙用水泥砂浆封堵。

砼配合比：面板混凝土的配合比经有资质的试验室，混 凝土面板的配合比按一级公路设计，采用本工程所用的原材 料进行试配后确

定，报监理同意进行施工。配合比参数的计 算和配比计算及配合比调整等均按《公路水泥混凝土路面施 工技术规范》 （ JTG F30—2003）中第 4.1 节、4.2 节及第 4.5 节的有关规定进行。

最大水灰比和最小水泥用量符合下表的规定。

混凝土种类 混凝土 最小水泥 含量 （ kg/m 3） 允许值 最小水泥 含最大水灰 比 量 （W/C） （ kg/m 3 ） 混凝土种 类 最大水灰比 （W/C） 混凝土 水下混凝土 防水混凝土

0.65 250 0.60 0.60 275 350 330 0.60 330 0.60 1.11.2.2

模板制作与安装

模板采用槽钢，弯道等非标准部位采用木模板。槽钢 具有足够的强度，内侧和顶、底面均光洁、平整、顺直；使 用时保证局部变形不大于 3mm，振捣时模板横向最大挠曲小 于 4mm，高度与混凝土面板厚度一致，误差不超过± 2mm， 纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确， 企口缝则其企口舌部 或凹槽的长度误差钢模板± 1mm， 木模板±

2mm。 立模时一定 严格按设计标高支立， 两头拉线控制， 相邻模板

高差要小于 1mm，且支护牢固。

安设传力杆 、拉杆 ：侧模制作时即在拉杆的位置开 孔。侧模安装完毕后， 即在需要安装传力杆位置上安装传力 杆和拉杆。 当混凝土板连续浇筑时， 可采用钢筋支架法安 设传力杆。即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝 板上面设木制或铁制压缝板条， 按传力杆位置和间距， 在接 缝模板下部做成倒 U形槽， 使传力杆由此 通过， 传力杆的 两端固定在支架上， 支架脚插入基层内。 当混凝土板不连 续浇筑时，采用顶头木模固定法安设传为杆。 即在端模板外 侧增加一块定位模板， 板上按照传力杆的间距及杆径、 钻孔 眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。 两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。 继续浇筑邻板 混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制 压缝板条和传力杆套管。

混凝土浇筑后第二天即可拆除模板，但不得损坏边角。

道路模板剖面图

模板图

轻型槽钢

轻型槽钢

道路模板剖面图

20螺帽插口，间 距800

拉杆，间距 500

18钢筋支撑，间距 1000 钢筋桩 间距1600 通长方木，

拉杆，间距 500

18钢筋支撑，间距 1000

18钢筋桩 间距

地脚水泥砂浆封堵

通长方木，

12定位钢

筋，间 距2000

12定位钢

筋，间 距2000

20螺帽插口，

间 距800

18钢筋支撑，间距 1000

40040角钢 拉杆，间距 1000

20螺栓，上下 2道

槽钢对接详图

1.11.2.3 混凝土拌制与运输 混凝土采用全自动配料系统， 2 台 750

强制性拌和机拌 制，混凝土运输采用自卸汽车运输。

混凝土搅拌的最短时间

混凝土在拌和机中连续拌和的最短时间（ min ）

表 5.4-4

塌落度

强制式拌和机 容量 自落式拌和机容量（ L ） （cm）

（1500L ） ≤400 800 2.0 1.5 1.0 1000 2.5 2.0 1.0 0.5～2 2～4

2.0 1.5 1.5 1.5 1.0 1.0 4～8 注：①掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；

②采用其它形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说 明书的规定经试验确定。

1.11.2.4 混凝土浇筑

1）为避免拌和物浇筑时发生离析，其自由下落高度不 将超过 1.5m，否则将使用滑槽等措施。当模板溅有水泥浆 时，将派专人及时

清除。

2）为保证振捣密实，采取分层浇灌、分层捣实，并在 下层拌合物

凝固之前，将上层拌合物浇灌和振捣密实；

3）浇筑混凝土最长间歇时间按所用水泥品种及混凝土 凝结条件确

定，不超过下表：

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（ min ）

混凝土强度等级 气温不高于 25℃ 气温高于 25℃

≤C30 >C30 210 180 180 150 注：本表包括混凝土的运输和浇筑时间， 未包括特殊施工所 采取的措施。

4）混凝土摊铺 混凝土摊铺前应全面检查传力杆安装、摸板及基层

情 况。

混凝土摊铺： 人工摊铺时应注意放料要反扣， 先边后中， 摊铺厚度应考虑振实预留高度。 一般高出老混凝土板 2cm左 右，使振捣后的面层标高同设计相符。

混凝土的振捣、收光 ： 混合料的振捣器具由平板振动器， 插入式振捣器和振动 梁配套作业， 先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣， 再用 功率不小于 2.2 千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣， 纵向振 捣时，重叠 10— 20cm，然后用振动梁振捣施平，振动梁拖 振速度要平缓，不宜过快，及时用混合料补料，及时复振。

振动器在每一位置振捣的持续时间，以拌和物停止下 沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。 插入式振捣器移动间 距不大于其作用半径的 1.5 倍，至模板的距离不应大于振捣 器作用半径的 0.5 倍。并应避免碰撞模板。

振捣后， 把提浆棒两端放在两侧混凝土板上， 沿纵向滚 动数次，提浆要及时。 平整度控制好坏将直接影响行车舒适度。 控制平整度有 三点技巧。在平板式振捣器振捣完成后采用振动梁整平， 整 平过程中对缺料的地方及时补料， 经过 4～6 遍反复整平后， 面板表面的平整度就基本满足规范要求。然后在用人工精 平，用 5m 铝合金直尺由两

个工人在两侧将尺靠牢模板顶面 对拉，使直尺沿模板缓慢前行。通过精平，将面板平整度能 达到 2mm以内 。

面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械 将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把 水分、 水泥和细砂带到混凝土表面， 以致表面比下部混凝土 或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。 因此， 本工程采用在 圆盘磨光机进行收光。

特殊天气情况下的施工：

A、雨天施工：当降雨影响路面质量时停止施工。雨季 施工时提

前准备足够的防雨篷或塑料薄膜，搭设防雨棚，同 时对运输车辆采取覆盖等防水措施。对被暴雨冲刷后，路面 平整度严重劣化的部位，应尽早铲除重铺。

B、热天施工：当现场气温高于 30℃，避开中午施工，若 不能避

开则采取相应的降温技术措施。无论在什么情况和条 件下， 混凝土拌和物的温度确保不超过 35℃。夏季高温气候

施工时， 随时加测气温和水泥、 拌和水、 拌和物及路面温度。 冬季施工：

C、冬季负温施工，当最低温度为 -3 ℃以上，采用保温覆 盖措施

施工。最低气温 -10 ℃以上，同时采用保温覆盖和加 防冻剂的冬季负温施工方法。搅拌机出料温度确保不低于 10℃，摊铺混凝土温度不低于 5℃。否则应采用热水拌和混 凝土。冬季负温施工覆盖保温养生最少天数不得少于

21d。

养生方式为先洒养生剂，加塑料薄膜保湿，再盖保温材料保 温。

D、刮风天施工：在日照较强，空气干燥的多风季节或 经常刮风

的地区，为防止面层发生塑性收缩而产生开裂，采 取《公路水泥混凝土路面施工技术规范》 (JTG F30—2003) 第 10.3.1 的相应措施。

1.11.2.5 混凝土的养护

在平均气温高于 +5℃条件下，用土工布把混凝土覆盖并 适时浇水，使混凝土在规定时间内有足够养护水份， 养护将 符合下列规定：

1)

由温度决定，当最高气温低于

开始养护时间：

25℃

时，浇捣完毕 12 小时内加盖浇水养护。 当最高气温高于 25℃ 时，浇捣完毕 6 小时内加盖浇水养护。

2) 浇水养护时间的长短：

对于普通水泥或矿渣水泥拌制的混凝土，将不少于 7 昼

夜。对掺有缓凝型外加剂的混凝土，不少于 14 昼夜

3）浇水次数：

将能保持足够的湿润状态，养护初期水泥水化作用较 快，浇水次数要多。气温高时，也将增加浇水次数。浇水次 数如下表。以保持表面湿润为准。

浇水次数表 20℃ 气温 每天浇水次 数

10℃ A B 2 3 A 4 B 6 30℃ A B 6 9 40℃ A B 8 12 说明：① A 为在阴影下， B 为日光照射下，②气温系指 当日中午的标准气温。

4）覆盖材料：

塑料薄膜或砂土覆盖并洒水养护。具体覆盖时间如下

水泥品种 普通硅酸盐水泥 矿渣水泥 10℃ 7 7 覆盖时间表

最少遮盖天数（ d） 20℃ 30℃ 7 7 10 10 40℃ 10 10 5）混凝土将养护至强度达到 3.5MPa 以上，方准在其上 行人

或组织下一工序的施工。混凝土板在养护期间和填缝 前，严禁车辆通行。 混凝土达到设计强度， 可允许开放交通， 混凝土的强度，以同条件养护的混凝土试块强度为依据

1.11.2.6 缝施工：

纵缝：根据设计图纸的规定施工，构造可采用平缝加拉

杆型

拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆 则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽在浇筑过程中埋入聚氨酯 板填缝料，混凝土浇筑就埋入路面内。

每天摊铺结束或摊铺中断时，应设置横向施工缝。其位 置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采 用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝应与路中心线垂 直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。

当一次铺筑宽度大于 4.5m 时 , 应采用假缝拉杆型纵缝， 即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过 程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。

胀缝设置与施工：按图纸要求和《公路水泥混凝土路面 施工技术规范》( JTG F30— 2003)第 9.1.4 小节的规定设置

缩缝在混凝土达到 5～ 10Mpa 强度后就可进行切缝，缝 深为

6cm，缝宽 0.6cm。也可由现场试切确定。切缝必须及 时，在夏季

施工时，每隔 3～ 4 块板先切一条，然后补齐； 在昼夜温差大， 成型时间较短时， 可采用切大板的方法分隔， 以防开裂形成不规则缝。

横胀缝应与中心线成 90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一 致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。缝 壁保持洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。

为防止降水渗入面板，填缝质量严格控制，缩缝、施工 缝均填缝，灌缝前应将缝隙用机械清除干净， 灌缝机及时跟 上灌缝，灌缝时控制速度，确保缝隙填满灌缝料。填缝工作 宜在混

凝土初凝后进行， 封缝时， 应先清除干净缝隙内泥砂 等杂物。封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬 天宜稍低于板面。

特殊气候条件下的施工： 根据当地气象资料及承包人收集的月、旬、日天气预报 资料，遇有影响混凝土面层施工质量的天气时，根据气象异 常情况，采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。 混凝土路面施工如遇下述条件之一者， 必须停工： 现场降雨； 风力大于 6 级，风速在 10.8m/s 以上的强风天气； 现场气温 高于 40℃或拌和物摊铺的温度高于 35℃；摊铺现场连续 5 昼夜平均气温低于 5℃，夜间最低气温低于 -3 ℃。

雨天施工： 当降雨影响面板砼质量时停止施工。雨季施工时应准备 足够的防雨篷或塑料薄膜，对被暴雨冲刷后，面层平整度严 重劣化的部位，铲除重铺。

刮风天施工： 在日照较强，空气干燥的多风季节或经常刮风的地区， 为防止面板发生塑性收缩而产生开裂，采取《公路水泥混凝 土路面施工技术规范》 (JTG F30—2003)第 10.3.1 的相应 措施。

热天施工：

当现场气温高于 30℃，避开中午施工， 若不能避开应采 取相应的降温技术措施。无论在什么情况和条件下，混凝土 拌和物的温度不得超过 35℃。夏季高温气候施工时， 随时加 测气温和水泥、拌和水、拌和物及路面温度。必要时加测混 凝土水化热。

冬季施工：

冬季负温施工，当最低温度为 -3℃以上，采用保温覆盖 措施

施工。 最低气温 -10℃以上， 应同时采用保温覆盖和加防 冻剂的冬季负温施工方法。搅拌机出料温度不得低于

10℃，

摊铺混凝土温度不得低于 5℃。否则应采用热水拌和混凝土。 冬季负温施工覆盖保温养生最少天数不得少于 料薄膜保湿，再盖保温材料保温。

21d。覆盖塑

1.11.2.7 钢筋 本面层内配置的传力杆，拉杆，边缘钢筋、角隅钢

筋按

照设计的规格、位置安装。具体方法：纵向传力杆钢筋在槽 钢上打孔的方式固定钢筋； 横向传力筋在模板缝处在模板上 开孔， 钢筋预制放好在浇筑混凝土振捣时人工校平直；

角隅

钢筋和缩缝处增设的拉筋安装，在混凝土浇筑摊平振实后， 再人工慢慢振动水平放入埋至设计高度， 表面抺平， 路边缘

钢筋先绑扎好后再浇混凝土。

1.11.2.8 质量验收标准

基本要求：

(1) 混凝土的摊铺、捣实、整平与混凝土面板养护符合 规范

要求。

(2) 接缝的位置、规格、尺寸和传力杆、拉力杆的设置 以及

面板补强钢筋的布设等符合图纸和规范要求。

(3) 面板的平整度和构造深度符合规范要求。

堆场砼面层的允许偏差、检验数量和方法

检验单 序 项目 号 元和数 量 每 100m2 一处 用水准仪检 单元测点 检验方法 1 标高 ±20 1 查，场测 10m 2 平整度 6 每 100m2 一处 用 2m靠尺和契 1 形塞尺量垂直 方向 相邻块 3 顶面高 差 3 抽查 50% 1 用钢尺量，取 大值

4 分割线 顺直 拉 20m 线用钢 15（ 10） 抽查 50% 2 尺量纵横缝取 大值 5 传力杆 20 每伸缩缝 一处 1 用钢尺量 6 厚度 20，-5 每伸缩缝 一处 注 : ①路面钻芯劈裂强度应换算为实际面板弯拉强度进 行质量评定。 外观鉴定：

(1)

混凝土板表

面脱皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻 面、缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积的

2‰。

(2) 混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块 数的 2‰。

(3) 路面边线直顺、曲线圆滑。

(4) 接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、缝缘清结整齐。 1.11.3 、 路缘石施工

原材料要求：

本工程的路缘石采用外购成品，共 15183 块。成品路缘 石进场时必须提供成品合格证，原材料、混凝土试块等质保 资料，并进行外观质量检查， 凡质量不合格的一律不得进场。 施工要

求：

(1) 现场拌制的贴砖用的混凝土应按试验确定的配合比

进行拌和。

(2) 路缘石埋设的槽底基础和后背填料夯击密实，压实 度符合

图纸要求。

(3) 安砌缘石时钉桩拉线，务必使顶面平整，线条直顺， 曲线

圆滑美观，埋砌稳固。 质量检验：

(1) 基本要求 预制混凝土块路缘石安砌稳固，线条直顺，曲线

圆滑， 顶面平整。

(2) 检查项目 路缘石铺设检查项目见下表。

(3) 外观鉴定 路缘石勾缝密实均匀，无杂物污染。路缘石标高

一致， 线形顺畅。

路缘石铺设检查项目表

项 规定值或允许 检查项目 检查方法 偏差 次 1 直顺度 (mm) 10 20m拉线，每 20-50m 测 1 处

相邻两块高差 2 (mm) 缝宽 (mm) 顶面高程 (mm) 3 水平尺量：每 20-50m 测 2 处 3 4 土3 土 10 尺量：每 20-50m 测 1 处 水准仪：每 20-50m测 1 处 1.12、给排水及消防工程、供电设施管道、检查井施工方案

包括电缆沟 2407 m ，阀门井、水表井等 15 座，检查 井 178 座，消防阀门井 45 座，塑料( UPVC、PVC、PP-C、PP-R、 PE 管等)给排水管道 7440m，镀锌钢管 7366m，球墨铸铁管 622m，钢丝网骨架复合管 2082m，各类阀门等 38 个，电缆 沟、部分检查井为钢筋混凝土结构，其他为砌体结构。

1.12.1 测量放样 施工前由测量人员根据甲方提供的测量控制点和水

准 点及图上的线点位置，以及施工地段的地形地物，确定施测 方法。

由测量人员根据设计图纸放出管中线及井位。

将施工地段的原地标高复测一次，以确定该施工地段的 开挖深度。

在施工过程中，施工人员注意保护测量控制点， 如发现 测量控制点被破坏， 及时通知测量人员补测， 以保证测量精 确度。 进行施

工放样测量， 定出管道中线及井位并引出水准 基准点，作为整个排水工程的控制点。每次测量均要闭合， 按规范严格控制闭合误差。施工前先复测各排水出口标高， 若与设计矛盾，应立即通知设计人进行调整。

1.12.2 基槽（坑）开挖 开挖的顺序、方法必须与设计状况相一致，

并遵循“开 槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。沟槽土 方开挖工程验收必须确保支护结构安全和周围环境安全为 前提。

主要机具： 履带式反铲挖土机、 自卸汽车等， 铁锹（尖、 平头两种）、手推车、小白线或 20 号铅丝和钢卷尺以及坡度 尺等。 作业条件： 土方开挖前，根据施工方案的要求，将施工区域内的地 下、地上障碍物清除和处理完毕。

沟槽的位置或场地的定位控制线（桩） 、标准水平桩及 开槽的灰线尺寸，经过检验合格并完成预检手续。

夜间施工时，有足够的照明设施；在危险地段设置明显 标志，并合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖

开挖有地下水位的沟槽时，根据当地工程地质资料，采 取措施降低地下水位。一般降至开挖面以下 0.5 米，然后才 再开挖。

选择土方机械，根据施工区域的地形与作业条件、土的 类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，便于发挥施工机械 的效率。

施工区域运行路线的布置，根据作业区域工程的大小、 机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底 等，均

采用人工进行清理、整边。

施工方法：沟槽土方开挖采用反铲式挖掘机整体大开 挖，并在沟槽一端向另一端分一次开行路线进行后退开挖。 沟槽放坡系数根据地质情况，经监理工程师批准后确定。机 械挖至距基底 300mm标高处，由人工清理基底，防止机械扰 动基土。开挖沟槽挖土机、人工配合施工平行作业，专人跟 机。开槽宽度依据设计管径及土质情况而定。沟槽挖深由现 状实测地面标高确定，并测算出回填时至地面的土方量及挖 方量，对于不可用土直接外运，超出回填用土的土方现转至 填方区。挖土机挖沟槽时，预留 200~300mm 进行人工开挖。 防止超挖或挖深不够，影响工期 , 挖出土方采取槽边一侧弃 土，距槽边净距不小于 0.8m，堆土高度不超过 1.5m。

土方开挖前，应根据沟槽所在位置，将施工区域内的地 下、地上障碍物清除和处理完毕。沟槽位置的标准轴线桩、 定位控制桩、标准水平桩及灰线尺寸必须先经检查，并办完 检查手续后方可开挖。 沟槽挖至基底标高后， 会同设计单位、 建设单位、监理单位检查基底土质是否符合要求，如有不符 由相关单位发出处理变更。处理完毕符合要求后，参加各方 签证验槽记录并加盖公章。土方开挖后，四周设明显标志并 用钢管和安全网搭设防护，在距基坑边 0.6m 周围用Φ 48 钢 管设置两道防护栏杆。 雨期施工，采取以下措施保证施工有序进行：

a、工作面不宜过大，逐段、逐片分期完成。

b、在开挖沟槽时，注意边坡稳定。必要时可适当放缓 边坡，或

设置支撑。同时在沟槽外侧围以土堤或开挖水沟， 防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现 问题要及时处理。

开挖过程中在部分地段放坡不足的地方进行沟槽支护

坑壁 填土

挡

基坑支护示意图

沟槽支护采取短桩横隔支撑， 施工方法： 首先打入一小短桩， 一半露出地面，一半打入地下，地上部分靠坑壁一边钉上挡 土板，在背面填土。具体如下图：

基槽( 坑) 开挖的质量要求：沟槽和场地的基土土质必须 符合设计要求，防止扰动。 沟槽检查验收，沟槽开挖完成应进行自检，检查项目和允许 误差见下表。自检合格后马上通知监理进场进行检查验收， 验收合格后方能进入下一工序的施工。 基槽开挖允许偏差和检验见下表： 序 项目 号 地基 允许偏差 (mm) 非岩石 岩石地 基 量 检验数 单元测 点检验 方法

1 距设计中心线 两边宽度 每 100，0 200，0 5-10m 一个断 面 每 10m 一处 2 钢尺 2 标高 0，-50 0，-200 2 水准 仪 注意的质量问题： 基底超挖：沟槽不得超过基底设计标高，如个别地方超 挖时，其处理方法应取得监理工程师、业主的同意，不私自 处理。

基底保护：沟槽开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇 基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留 200~300mm 土层不挖，待做基础时再挖。

施工顺序不合理：严格按施工方案规定的施工顺序进行 土方开挖施工，先从底处开挖，分层、分段依次进行形成一 定坡度，以利排水。

开挖尺寸不足， 边坡过陡： 沟槽底部的开挖宽度和坡度， 除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽 度，如排水设施，支撑结构等所需的宽度。

土方回填施工方法： 由于管道、 基坑（槽） 工作面较小， 无法用大型机械进行碾压，采用人工用小型夯实机械进行施 工。

回填前，先将槽内木料、草帘等杂物清理干净，当管槽 内有积水

时，将水排净，不得在水中回填土，当日还土，当 日夯实。

回填土中不得含有碎砖、 石块、 混凝土碎块及大于 10cm 的硬土块；管顶以上 50cm 之内不得回填粒径较大的土块以 及其他杂物。 回填材料：

a、沟槽内所有回填土根据不同的土质分层摊平、夯实、 压实方

法达到设计规定的密实度要求。

b、槽底在设计的管基有效支承角 2a 范围内，采用中砂 或粗砂

填充密实，与管壁紧密接触。

c、管道位于车行道下，铺设后立即修筑路面或管道位 于软土层

以及低洼处、地下水位高的地段时，沟槽内回填采 用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂或石 屑分层回填到管顶以上

0.4m，往上可回填土。

d、沟槽回填，分层对称回填、夯实，每层回填高度不

大于 0.2m，对管顶以上 0.4m 范围内不使用夯实机具夯实。

e、不使用冻土回填。

回填土按要求分层摊铺， 每层铺土厚度根据土质、 密实度 要求和机具性能确定，大面积用压路机压实，局部小范围蛙 式打夯机，每层铺土厚度为 200mm，人工打夯不大于 200mm。

每层铺摊后，随之推平。沟槽回填在相对两侧或四周同时进 行，两侧标高不可相差太多，管道两侧和管顶以上 500mm 范围内胸腔夯实，采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高 差不超过 300mm ，防止管道中心线位移或损坏管道。 用人工 先在管道两侧填土、夯实，由管道两侧同时进行，直至管顶 0.5m 以上。管顶 0.7m 以上部位的回填，采用机械从管轴线 两侧同时回填，夯实、碾压。

同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程 时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的回填压实对称 进行。同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同 时，先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高程后。

分段回填压实时， 相邻段的接茬应呈台阶形， 且不得漏夯。 接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底， 然后与 沟槽同步回填。

管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填 高度不小于 0.5m，待水压试验合格后，及时回填其余部分。 井室回填：

a、各类井室周围的回填，采用与管道沟槽回填同时进 行；当不

便同时进行时，采用留台阶形接茬的回填法。

b、井室周围回填压实时，采用井室中心对称进行，不 漏夯。 c、回填材料压实后与池外壁紧贴。 1.12.3 检查井、阀门井施工

砌井时，按照设计要求和施工技术规范砌施。操作时不 准站在井墙上砌筑、勾缝、检查墙体垂直度和清理墙面等工 作。砌井高度超过 1.2m 时，搭设支架，砖的灰斗放置稳妥， 利于砌筑。 工作完毕将支架和井墙上的碎砖、 灰浆清扫干净， 防止井内工作时掉落伤人。井内抹面、勾缝时，向井内吊运 砂浆等，井内工人避开井口，以防落物伤人。

排水管检查井内的流槽， 与井壁同时进行砌筑。 当采用砖 石砌筑时，表面采用砂浆分层压实抹光，流槽与上下游管道 底部接顺， 管

道内底高程符合本规范的规定。 在井室砌筑时， 同时安装踏步，位置确保准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或 混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步 在预制或现浇时安装。

井底基础与管道基础同时浇筑。 给水管道的井室安装闸阀时， 井底距承口或法兰盘的下缘 大于 l00mm ，井壁与承口或法兰盘外缘的距离，当管径小于 或等于 400mm 时，不小于 250mm ；当管径大于或等于 500mm 时，不应小于 350mm 。

在砌筑检查井时同时安装预留支管， 预留支管的管径、 方 向、高程符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管 管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。

检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于 300mm 时，应砌砖圈加固

砌筑圆形检查井时，随时检测直径尺寸，当四面收口时， 每层收进不应大于 30mm；当偏心收口时，每层收进不应大 于 50mm 。 砌筑检查井及雨水口的内壁采用水泥砂浆勾缝， 有抹面要 求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压 密实。 检查井采用预制装配式构件施工时， 企口座浆与竖缝灌浆 应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不 得受外力碰撞或震动。

检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后， 及时浇筑或安 装井圈，盖好井盖。

雨季砌筑检查井或雨水口，井身一次砌起。为防止漂管， 在检查

井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前封进行封 堵。冬季砌筑检查井采取防寒措施， 并应在两管端加设风挡。 检查井及雨水口的周围回填前符合下列规定：

a 井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求； b 井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实； c 闸阀的启闭杆中心与井口对中。 1.12.4 支墩施工

管道接口做完，管道位置固定后开始施工支墩。管道安 装过程中的临时固定支架，在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到 规定强度后拆除

管道及管道附件的支墩和锚定结构位置准确，锚定牢固。 支墩在坚固的地基上修筑。 当无原状土做后背墙时， 采取 措施保证支墩在受压力情况下，不致破坏管道接口。当采用 砌体支墩时，原状土与支墩间采用砂浆填塞。

1.112.5 管道施工

管道工程工程施工顺序为：降水→开挖沟槽→粗砂垫层 （或混凝土基础）→稳管、安管→管件连接→调整中线及高 程→回填砂基础→闭水试验→砌检查井、回填土。施工工艺 见下图。

(1) 双壁波纹管道施工

1) 基础施工

测量基础中心轴线、标高，放出基础边线。在沟底设置 水平小木桩，控制。

管道基础按设计要求铺设，厚度不小于设计规定。基础 各部位的压实度符合设计要求和规范规定。

管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随 挖。凹槽长度按管径大小采用，宜为

0.4 ～0.6m, 凹槽深度

宜为 0.05 ～ 0.1m, 凹槽宽度宜为管外径的 1.1 倍，在接口完 成后，凹槽随即用砂回填密实。

2) 安装施工工艺

排管及安放管道：

a、排管前要先对槽底高程复核，复核无误后铺设砂砾， 保证砂

砾厚度，并在井位架设龙门杆以控制中线，龙门杆架 设要牢固，不得有松动。

b、管节安装前对管材按产品标准逐根检查，不符合标 准不得使

用。

c、管道人工安装，槽深不大时由人工抬管入槽，槽深 大于 3m

或管径大直径 DN400mm时，可用非金属绳索溜管入 槽，依次平衡地放在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住 两面端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。

d、承插口管安装，管道承口放在检查井的进水方向， 插口方向

放在检查井的出水方向，由低点向高点依次安装。

e、调整管材 用切割机切割管材，断面垂直平整，不应有损坏。 f 、

管节安装完毕经检验中心线、高程合格后，立即支 设钢模板。模板支好后清除模板中的尘渣、异物，核实模板 尺寸。

g、安装时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避 免管内底

高程超差。橡胶圈的环内径，宜为插口端外径的 0.85 ～0.9 ，橡胶圈断面直径压缩率一般采用 40%。清理干净 承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其 它杂物。将橡胶圈正确安装在承口橡胶圈内，不得装反或扭 曲，为了安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂 润滑剂安装。橡胶圈连接管材在施工中被切断时（断口平整 且垂直管轴线）应在插口端倒角，并划出插入长度标线，然 后再进行连接。用毛刷将润滑剂均匀地涂在嵌在承口处的橡 胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶 圈沟槽内，禁止用黄油或其它油类作为润滑剂。将连接管道 的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手动葫芦或其它 拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行 插入，以防橡胶圈扭曲。用塞尺顺承口间隙插入，沿管线圆 周检查橡胶圈的安装是否正常。

h、管道必须垫稳，管底坡底不得倒流水，管道内不得 有泥土、

砖石、砂浆、木块等杂物。

3）接口

a、接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈 安放位置

及插口的插入深度。

b、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁 及插口橡

胶圈上涂润滑剂（首选硅油） ，然后将承插口端面 的中心轴线对齐。

c、接口方法按程序进行 , 橡胶封圈正确就位，不扭曲、 不脱

落。

d、为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用 稳管措

施。具体方法可要在编织袋内灌满黄砂，封口后压在 已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后， 复核管道的高程和轴线使其符合要求。

3）管道修补

a、管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏， 当损坏部

位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取 粘贴修补措施。

b、管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于 20mm时，可

用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于 100mm与 管材同样材质的圆形板。

c、管壁局部损坏孔洞为 20～100mm时，可用聚氯乙烯

塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加 100mm与 管材同样材质的圆形板。

d、管壁局部出现裂缝， 当裂缝长度不大于管周长的 1/12 时，

可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加

100mm、宽度不

小于 60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。

e、修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损 部分剔平

修整，并用水清洗干净。

f 、外贴用的板宜采用从相同管径管材的相应部位切割 的弧形

板。外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已 酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。

g、对不大于 20mm孔洞，在粘贴完成成后，可用土工布 缠固

定，固化 24 小时后即可还土；对大于 20mm的孔洞和裂 缝，在粘贴完成后，用铅丝包扎固定。

h、在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承 角的要求

用粗砂回填密实。

i 、对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管 理单位和

现场监理工程人员的同意；对出现有管底部的损 坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。

j 、当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应 将损坏的

管段更换。当更换的管材与已铺管道之间无专用连 接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。 管道与检查井的衔接：

a、管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口管件连接， 视具体情况由设计确定。

b、检查井底板基础与管道基础垫层平缓顺接。

5）闭水试验 a、管道施工完毕，根据规定需做闭水试验。 闭水试验

前应具备下列条件： ①管道的外观质量已合格。

②管底与基础部位回填密实。 ③全部预留管洞应封堵不得漏水。 ④管道两端的管堵应封堵严密、牢固。

⑤砌筑缝水泥砂浆及混凝土应达到设计强度要求。 （2）塑料复合管施工

1）材料与设备：对安装所需管材、阀门和配件等附件以及 管道支撑

架、紧固件、密封胶圈等核对产品合格证、质量保 证书、规格型号、品种和数量，并进行外观检查。

工程所需的热熔焊机、手持电动切割机、起吊设备、加 热板、水准仪、经纬仪、自卸汽车等根据工程进展的需求及 时进场。

2）施工工艺流程：

安装前准备 管道下料 管端处理 管道 插入管件 管线调整稳固 热熔连接 冷 却 试验 竣工 。 3）施工要点：

测量定位：管线定位放线：沿输水管线，设临时水准点，并 与固定水准点相复合。

管线测量应做出记录，并在地面上设置标志。 管道运输和敷设： 管道装车时应使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管 端，严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。

管子拉运不应超高、超宽。自卸吊车卸管时必须用专用 吊具小心吊放， 严禁用损伤防腐层的撬、 滚、滑等方法卸车， 并应按指定位置卸管。

管道应稳下沟，不得于沟壁或沟底碰撞，不应损坏防腐 层。

管道铺设在中、粗砂垫层上。

管子组对前，对管子进行清扫，管内不得有石头，垃圾 和土等杂物。 管道连接：

配管下料：下料前熟悉设计图纸，核对管道安装处的实 际尺寸，同时掌握管件承口深度并考虑管口平头及加封口环 的预留尺寸，通过计算得出管段的下料尺寸。 管端平头和封口：

a、平头：平头时轴向加压要缓慢、均匀，不要用力过 猛。管端

钢骨架与塑料的结合处不允许有缝隙。

b、封头：用加热板热熔封头环与管口温度控制在 200～ 220℃，到达热熔时间后， 取出加热板， 将封头环与管材进行 熔

接，冷却时间控制在 60s 左右。

接头的电热熔连接： a、检查管材管件是否合格，用万用表测量电热丝是否 导通，用锐器刮削管材外表面，刮削厚度为 0.1-0.2mm ，长 度大于管件

承口深度： b、管道插入管件根部，并使其在同一轴线上。

c、固定管道，防止移位。 d、接通热熔机电源，调整参数。

e、冷却：接头冷却固化时间 30min ～ 1h。 试验：管末端封

堵，注水排空气，加压至实验压力，稳 压 2h ，压力不降，无渗漏为合格。 质量控制重点：

配管下料前应掌握管件承口深度并考虑管口平头及加 封口环的预

留尺寸，通过计算得出管段的下料尺寸。

管端处理时管端的削刮厚度、长度要严格控制；管端处 理要干净；管端平头及封口处理必须到位；管端插入管件深 度合适。

热熔连接焊机焊接参数设置、稳固时间、冷却时间严格 按照要求。

加强材料管理，严格执行限额领料制度，搞好现场文明 施工，避免丢件损失。

尽量减少断管，截下的短管要用于工程上，不能丢失。

（3）镀锌钢管施工

1）材料进场 热镀锌钢管在进场后要检查管材是否有缺陷，对其

各个 规格进行验收，要求表面无划痕及外力冲击破损。各种证类 齐全，方可进场。

2）施工工艺

连接管段的长度是管段两端口净长度减去 6～8 ㎜端料， 每个连接口之间应有 3～4 ㎜间隙。采用机械截管，截面应 垂直轴心。用专用的滚槽机压槽，压槽时管段保持水平，钢 管与滚槽机止面呈 90°。压槽时应持续渐时， 槽深应符合以 下要求，并用标准量规测量槽的全周深度。如果沟槽过浅， 应调整压槽机后再进行加工。

连接时应该检查橡胶圈密封是否匹配，涂润滑剂，并将 其套在一根管段的末端；将对接的另外一根管段套上，将胶 圈移到中间。再将卡箍套在胶圈外，将边缘卡入沟槽中。将 螺母旋紧（对称交替旋紧，

防止橡胶圈起皱） 。

沟槽式的连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。 埋地管道防腐按照设计要求。

3）钢管安装的质量要求

管道采用焊接的，其焊缝的质量满足设计要求，并符合 以下的规定：

外观质量检查：

a、规定进行 100%射线照相或超声波检验的焊缝，其外

观质量不得低于 GB50236—98表 10.3.2 中的Ⅱ、Ⅲ级。

b、规定进行局部射线照相或超声波检验的焊缝，其外 观质量不

得低于 GB50236—98表 10.3.2 中的Ⅲ级。

c、不要求进行无损探伤的焊缝，其外观质量不得低于 GB50236—98表 10.3.2 中的Ⅳ级。

焊缝内部质量检查 a、规定进行无损探伤的焊缝，其检验方法、检验数量 及检验位置符合施工图纸和监理人的要求。

b、规定进行 100%射线照相或超声波检验的焊缝，其外 观质量

不得低于 GB50236—98表 10.3.2 中的Ⅱ级。

c 、规定进行局部射线照相或超声波检验的焊缝，其外 观质量不

得低于 GB50236—98表 10.3.2 中的Ⅲ级。

d、应对每一焊工施工焊的焊缝按规定的比例进行无损 探伤检

验。

e、局部探伤出现不合格焊缝时，应加倍检验该焊工所 焊的同一

批焊缝，当再次检验又出现不合格时，应对该焊工 所焊的同一批焊缝进行 100%检验。

f 、无损检测人员必须持有国家专业部门签发的与其工 作相适应

的无损检测资格证书。

焊缝质量检验，施工过程中做好完整记录。

螺纹连接管道：管螺纹根部有 2-3 扣的外露螺纹，管件 端部清洁、不乱丝、并做防腐处理。法兰连接：平整、紧密， 螺母在同侧；

法兰衬垫 : 不得凸入管内，外边缘接近螺栓孔，不得安 放双垫或扁垫。

阀门安装：位置与进出口方向正确，阀门连接牢固、严 密，启闭灵活。

管道安装的允许偏差、检验数量和方

法

单 元 测 检验方法 点序 项目 号 允许偏 差检验 （mm） 单元 埋地 1 平面 室外 位置 地沟、架 空 60 25 ±25 用经纬 每 25m 一处 3 仪、钢尺 检查 2 标高 室外 埋地 3 用水准仪

地沟、架 空 ±20 测量 横管 DN≤80 2L/1000 且≤ 50 3 平直 度 3 用水准仪 测量 DN>100 3L/1000 且≤ 80 4 成排管道间距 ±15 逐层 3L/1000 且≤ 30 检查 逐处 检查 2 用线锤钢 尺测量 用钢尺量 5 立管垂直度 交叉管外壁间或保温 层间净距离 1 6

±20 1 用钢尺量 （4）、管道压力及气密性试验

1）管道水压试验

给水管道和工艺管道水压试验：将试压泵设于管道系统 中的最低点，在最高点设一放气阀。打开放气阀，用自来水 和打压泵将管道系统中注满水，关闭放气阀，检查接口，无 渗漏后缓慢升压至 1.5 倍设计工作压力且不小于 0.6MPa，保 持 10 分钟，检查管道无渗水现象，且压降在 0.05Mpa 以内； 则强度试验合格。

严密性试验：将压力降到工作压力，保持 30 分钟，系 统各处以不降压、不渗漏为严密性试验合格。

排水、雨水管做灌水试验和通水试验：灌水高度：试验 水头应高于试验段上游管顶 1m，在管道充满水 15min 后， 再 灌满后延续 5min ，排水应通畅无堵塞，管接口应无渗漏。

当试验过程中发现有泄漏时，应在消除缺陷后，重新进 行试验。

管道试验应对试验过程做完整的记录。

2）管道的冲洗及消毒

给水管道系统安装完毕，必须进行消毒和冲洗，冲洗介 质按照设计要求， 冲洗流速 1.5m/s ，冲洗水中加入氯水或按 照设计规定的方法进行管道消毒。管道水冲洗应连续进行， 排出口的水色和透明度应与入口一致。

1. 13、附属设施施工

包括钢轨及配件安装、系船柱的安装、预埋件的安装、 钢爬梯、栏杆和橡胶护舷的安装。

1. 13.1 埋件和轨道安装

1、制作

（1）材料矫正 原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使 用。

2）放样 放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至

关

重要的一道工序。

1）号料前对钢材规格、 材质进行检查， 并进行标记移植。 2）加劲板、连接板采用样板号料，必须号出检查线。 3）号料偏差符合规范要求。

4）放样、号料必须预留余量，预留余量如下： 气割缝宽度：板厚

≤14mm 时 2.0mm ；板厚大于 14mm 时 2.5mm 。

考虑焊接收缩余量、少量热效收缩余量，板料宽度方向 预留余量。按每条焊缝收缩 0.5mm 计算。

（3）划线、切割 划线也称号料。号料的一般工作内容包括：检查核对材 料，在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及 零件标识等。

切断质量的好坏直接影响到最终构件的成形质量。 因此， 在施工时注意以下事项：

1）切割机的轨道必须平直，轨道的高低差控制在 1mm

内。

2）直线形板材用自动多直头切割机下料， 其余肋板可利 用剪板

机剪切。

3）切割后的板料检查外形尺寸和切断面质量是否符合有 关规范

要求，必要时予以修整或补焊，并打磨光滑。

4）为了减少切割受热不匀产生变形， 一条切割缝必须一

次切割完，不允许中途停止。

（4）边缘加工和端部加工 钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工：

1）支座支承面等图纸有要求的加工面。

2）焊接坡口。

3）尺寸要求严格的加劲板、隔板、 腹板和有孔眼的节点 板等。

（5）制孔 孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺 栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有 了很大的提高。

1）为保证钢构件制孔质量均采用钻床制孔。 2）孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。

3）制孔过程孔壁保持与构件表面垂直。 制孔完毕后孔周 围的毛

刺、飞边用砂轮打磨平整。

4）所有螺栓孔皆须在工厂制作，严禁现场开孔。

5）制孔的质量按 GB50205—2001 标准第五节进行验收。

（6）组装、焊接

组装，也可称拼装、装配、组立。组装工序是把制作完 成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装配成构件或者 部件，然后将其连接成整体的过程。

1）焊接所有零部件组装前进行接料、焊接、校平，并除 去表面铁锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装

2）根据产品所使用的钢材，合理的选用焊条， 具体见下

表：

序 钢号 焊丝牌 焊剂牌 1 Q235-A.B. H08A.H08 HJ431 HJ431 2 Q345-A.B. H10Mn2 3 Q235-A.B. 备注 埋弧自动焊 埋弧自动焊 E4303.431手工电弧焊 焊条型号 5

4 Q345-A.B. （7）焊后清理及检查

3）焊接施工时，需根据工艺要求正确选择焊接电流。

E5015.501手工电弧焊 6 1）焊后要彻底清除熔渣及飞溅物， 焊缝外观质量要进行 自检和

专检。

2）焊缝有圆滑过渡至母材的几何形状， 焊缝尺寸符合图 纸设计

要求。

3）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷。 4）焊缝两侧的咬边深度不大于 0.5mm ，且两侧咬边总长 度不

得超过全长焊缝的 10%。

5）二级以上焊缝进行超声波探伤检验， 其内部缺陷符合 《钢焊

缝手工超声波探伤和探伤结果分级》 GB11345 和《钢 结构工程施工质量验收规范》 GB50205 的有关规定。 （8）除锈、涂漆、编号

1）构件验收合格后， 钢板表面用钢丝刷清除浮锈和杂质。 2）油漆厚度符合设计要求。

3）涂装完毕后，用不同颜色的油漆标注构件的编号， 轴

线标记及长度。

2、安装

（1）检查 在工程开工前，必须要对工地情况做一个详细的检查和 记录，同时注明所有影响本工程安装工期和质量的因素。重 要的节点检查如下：

1）基础的轴线、标高是否已经达到安装所需要的标准。

2）场地内是否已经清理， 材料堆放的场院地是否已经落 实。 3）构件运输线路范围内是否已经没有障碍物， 包括地上、 地

下、空中。

4）现场地坪是否已回填压实。

（2）地脚螺栓的复核

1）基础复核与检查 在进行基础复核以前，首先检查以下事项：

① 基础混凝土强度必须达到设计强度的 75% 以上。 ②基坑周围回填完毕。

③ 行、列线标志和标高基准点齐全、准确。 ④ 顶面平整、预留孔清洁、地脚螺栓完好。

⑤ 地脚螺栓标高轴线等测量资料齐全，并经监理验证。 ⑥ 二次浇灌处的表面凿毛。

2）预埋件与结构安装有关尺寸的复查 ①基础截面必须与图纸相

符，测量其是否准确。

② 确定基础是否水平，采用水平仪并使用一个测量标尺 以量测所有支墩处的标高。

③ 确定底脚连接件的位置是否正确，采用经纬仪量测。 （ 3）材料清点、验收、卸货、堆放

1）材料的清点、验收

① 钢结构产品到工地现场后，均附有详细的材料清单。 卸货时，必须按照材料清单进行清点。

② 对进场构件按图纸逐一核对，检查技术资料及附件是 否齐

全，并对钢构件制作情况仔细检查。

③ 检查钢梁中心线标志，检查连接部位的质量情况，包 括端板的平整度、端板和翼缘及腹板的焊缝、每对螺栓孔的 对孔情况。

④ 对于高强螺栓进场时有产品质保书和相关的复试报 告。

2）材料的卸货、堆放

材料的卸货和堆放至少做到以下几点：

① 构件摆放处平整坚实，构件底层垫板要有足够的支撑 面，防止支点下沉，支点位置要合理，防止构件变形。

② 构件摆放要整齐有序、文明施工，在卸货操作中格外 注意，防止材料和混凝土地坪损伤。

③ 构件按一定的斜度堆放，使任何积水可以排除，并可 以使空气流通保持干燥。

④ 构件表面油漆的损坏，在安装前进行补漆。 （4）轨道安装

1）垫板设置

2）根据现场的情况，合理选择起重机械。

3）安装顺序 轨道安装从建筑的一端安装至另一端。所有用于连接

的 螺栓不要拧紧，以便于最后调整结构。

4）轨道安装按图纸要求进行， 质量检验和验收标准按交 通部颁

《港口起重机轨道安装技术条件》 （JT5022-86）和《水 运工程质量检验评定标准》 JTS257-98）执行。

1. 13.2 系船柱的安装

1、制造

系船柱壳体所用铸铁、铸钢材料的品种、型号符合设计 要求，并提供厂家的材质说明或出厂合格证。

系船柱表面平顺、 圆滑， 不得有裂缝， 不得有来重节瘤、 铁豆、结疤和缺角。对于飞边和毛刺铲平、磨顺。

系船柱底盘平整，无明显翘曲和节瘤、浮碴，螺孔定位 冷确，清理干净。

2、安装

系船柱的规格和安装所用的材料及构造符合设计要求， 方向正确，螺母拧紧，螺栓外露 2~3 扣但不高出底盘。影响 使用的飞边、毛刺磨顺，防锈处理和油色符合设计要求。

3、质量检查符合要求，其偏差平面位置偏差小于等于 50mm ；

底盘顶标高 ±20mm 。

1. 13.3 橡胶护舷的安装

1、橡胶护舷规格和性能满足设计图纸要求；橡胶护舷 所用胶料

由弹性好，耐老化，耐海水，耐油腐蚀的天然和合 成橡胶组成，所用的材料采用具有生产许可证的厂家生产， 并出具合格的性能试验报告。

2、护舷的制造厂提供相的配件，并保证正常使用寿命。 3、护舷底盘与码头的接触紧密，螺栓拧紧。

4、质量允许偏差：标高偏差：小于等于 ±20mm ；水平

偏差：小于等于 ±50mm.

1.13.4 爬梯、栏杆安装

1、爬梯和标杆的种类、规格必须符合设计图纸要求；

2、栏杆立柱埋件入砼中深度符合设计图纸的要求，以 确保连接

牢固；

3、栏杆位置冷确，顺直、线条整齐，无明显弯曲和偏 扭，杆件接

头平顺，焊缝饱满、均匀。

4、爬梯、栏杆表面作除锈处理，面漆颜色由业主确定。 5、爬梯、栏杆的安装均有钢结构施工队伍统一安装，

项目部统一管理和质量控制。

1.14、冬、雨季施工措施

南充市属亚热带季风气候区，气象特征为典型的亚热带 气候，根据南充市气象站资料分析，气温多年平均气温： 17.6 ℃，极 端最高气温： 41.3 ℃，极端最低气温： -2.8 ℃； 降雨：多年平均降水量：

1018.4mm，历年最多降水量：

1529.4mm，多年最小降水量： 681.6mm，降雨量大，因此需 搞好

冬雨季节的施工防护措施。

1.14.1、冬季施工措施

1.13.1.1 做好混凝土的浇筑与养护工作：

1）当室外日平均气温连续 5 天稳定低于 5℃，施工参照 冬季施

工有关规定执行。

2）冬季施工的工程预先做好冬季施工组织计划及准备 工作，对

各项设施和材料提前采取防雪、防冻等措施。

3）冬季混凝土浇筑工作尽可能安排在气温较高的白天 进行。 4）冬季拌制混凝土时，要通过以下措施来保证混凝土 的质量：

（1）首先从原材料进行控制，在确保质量的前提下， 冬季施工砂石料温度不得低于 5℃，而且砂石料内不得含有 冰、雪等冻结物和冻结团块；混凝土用水要采取措施进行加 热；采用适合于冬季施工的外加剂， 以提高混凝土的抗冻性。

（2）保证混凝土的质量，确保混凝土有较好的和易性 和流动性， 延长拌和时间， 但搅拌时间太长也会影响砼质量， 搅拌时间一般按常温延长 50％即可。

（3）根据砼的强度、运输、浇筑方法确定砼配合比和 坍落度，但各种外加剂掺量必须符合要求。砼的出机温度不 低于 10℃，入模温度不低于 5℃。

5）做好冬季混凝土浇筑后的养护工作，对承台采取蓄 热保温养

护，当气温较低蓄热法不能适强度增长速度的要求 时，视具体位置采用蒸汽加热， 暖棚加热或电加热方法养护。

1. 13.1.2 加强钢筋施工的管理：

1）冬季钢筋焊接时，尽量安排在室内进行，如必须在 室外焊接

时，有防雪、挡风措施。严禁焊接后的接头部分碰 冰、雪，以防止接头产生脆硬影响焊接质量。

2）进行绑条焊或搭接焊时，第一层焊缝从中间引弧， 再向两端运

弧。在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施 焊，以起到缓冷作用。焊接电流略微增大，速度适当减慢。

3）闪光对焊时，采用闪光－预热－闪光焊工艺。伸长 度增加 10％～ 20％，以便增大加热范围， 在焊接过程中严格 按操作工艺执

行。

1. 13.1.3 做好设备的防寒保养：

1）进入冬季后，管理物资、设备供部尽可能将一些材

料、设备移入室内存放，对体积较大设备可采取加盖棚

布的

方法进行覆盖，防止不必要的破坏。

2）冬季施工做好水箱、水泵、管道的保温措施，暂停 使用或未投

入运行的设备要排空积水，防止冻坏。

3）施工机械加强冬季保养，采取加防冻液、加高标号 润滑油、延

长空运转时间等保护措施，机械运转前勤检查， 多观察，防止设备冻裂。

1. 13.1.4 做好冬季施工人员的防寒保护：

1）做好冬季施工人员的防寒保护工作，按国家劳保规 定发放防

寒手套、防寒服、防寒帽等。对钢筋下料、成型、 焊接工作，尽量搬入钢筋棚内施工，当必须在室外或现场进 行的，采取防雪挡风措施，减小焊件温差。

2）做好物资、设备的防潮、防霉工作，减少浪费。

3）霜冻来临之前，对交通码头、趸船、交通船、人行 梯或脚手架

及施工平台等采取防滑措施。

1. 14.2、雨季施工措施

1）安排专人准时收听、记录专项服务的天气预报，监 测水位变

化，并分析每周天气形式和水情报告，及时通报各 有关施工单位，提前作好防寒、防雨、防汛、防风的施工准 备。及时掌握天气预报的气

象趋势与动态，以利生产安排。

2）实施性施工组织设计中施工工序安排项目和施工进 度要充分

考虑雨季的影响，合理安排施工。

3）完善施工区的排水系统，雨季前对所有排水系统进 行检查、

疏通，保证大雨无积水， 暴雨后无水淹场地的现象

4）雨季到来前对存放料场进行最大限度的存料，防止 因雨季影

响结构材料进场，而影响工程施工。

5）做好物资、设备的防潮、防霉工作，减少浪费。

6）混凝土浇筑选择合适的天气，刚浇筑完成的结构及 时覆盖

好，必要时采取搭棚防雨，不得让雨水冲刷。承台混 凝土浇筑时间较长，必要时搭设固定式防雨棚，保证承台混 凝土在大雨、暴雨时混凝土浇筑工作能继续进行。

7）备好所有参加施工人员、设备、设施和材料的防雨 物品。 8）雨季汛期成立防洪组织，并备足防洪抢险物资、设备。 服从地方

防汛总体安排，积极做好抗洪抢险准备。