独山子石化分公司120万吨/年乙烯装置埋地管网管线防腐工程施工方案
编制人 部门会签 审核 批准
2006/6/4
1. 编制依据及工程概况 1.1. 编制依据
1.1.1施工图：中油独山子石化分公司120万吨乙烯装置地下管网部分
1.1.2采用规范及标准
a.《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022—1999；
b.《涂装前碳钢表面锈蚀等级及除锈等级》GB23—88。 1.2 工程概况
1.2.1.工程特点：中油独山子石化分公司120万吨乙烯装置地下管网部分管线预计采用加强级环氧煤沥青防腐。环氧煤沥青涂料选用北京长河特种涂料厂的产品。 1.2.2 工程造价：略（RMB）。 1.2.3 主要实物工作量：略 1.2.4 建安工作量：略
2．施工部署 2．1 施工程序安排
钢管在进入现场之前，先在防腐工区预制厂房内进行防腐涂装施工；即在我工区预制厂内进行管线表面的手工机械除锈及环氧煤沥青加强级防腐施工，施工时管端50mm的长度先不作防腐处理。待涂层
干燥完毕（约2~3天），再拉运至现场进行安装。
管线安装焊接工作完毕，各项检查工作完成后，将焊口部位及在安装过程中造成的损坏部位进行修补处理。管线防腐工作完成后，经检查合格并做好记录，可进行土方回填。 2．2 主要施工机具使用计划 序号 1 2 3 4
3．施工工序
a. 埋地管线防腐均采用如下工序进行施工：
钢管外表面手工机械除锈→涂环氧煤沥青底漆一道→固化→涂环氧煤沥青面漆一道→外缠一道玻璃布→涂环氧煤沥青面漆一道→外缠一道玻璃布→涂环氧煤沥青面漆一道→固化→涂环氧煤沥青面漆一道→固化→涂层检查及缺陷修补→最终检查→完成。 b. 现场焊口防腐及修补处理与上述钢管防腐工序一致，在现场施工主要采用手工操作进行。
4．质量计划 4．1 质量目标
名称 钢管沥青缠绕机 高压无气喷涂机 偏叉 桁车 规格 自制 NOR-10000 3吨 5吨 30 30 24 32 台班 所有地埋管线防腐工程施工质量必须达到优良。 4．2 主要施工方法 4．2．1钢管外表面处理
a． 所有钢管外表面的修蚀等级基本为B级。
b． 钢管外表面的表面处理采用动力工具除锈法进行，用钢丝轮机
进行表面处理，彻底去除表面松动的氧化皮和铁锈，污物等。表面如沾有油污，宜先用洗涤汽油进行清洗。手工机械除锈时不宜将金属表面磨的过光以影响粘接效果。
除锈完毕，钢铁表面应达到GB23-88中规定的St3级（非
常彻底的手工和动力工具除锈），即钢材表面无可见的污垢和油脂，且没有附着不牢的氧花皮，铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分应具有金属光泽。
c. 钢材表面处理完毕以后，应在24小时内涂上底漆。考虑到 兰州地区气候比较干燥，在H＜50%的情况下，可在24小时内涂上底漆。
d. 管线的焊口部位防腐时，应在安装现场重新进行表面处理后再施工。
4．2．2环氧煤沥青底漆的涂装
a. 底漆为A,B两组份包装，使用前应进行配制。在专用的配漆桶内配制漆料，将A,B两组份按如下比例称量并倒入桶内配制：
A:B=100:10~12
充分搅拌均匀后，熟化10~30分钟后使用
b. 如果在施工中涂料的粘度较大，可适量加入专用稀释剂，以能正常涂装而又不影响涂膜厚度为宜。但其用量不得超过漆量的5%。
c. DN300以下的管线采用手工刷涂，DN300以上的管线可采用滚涂或高压无气喷涂。刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止。大型管线如采用高压无气喷涂，则喷涂压力宜为11.8~16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。刷涂，滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。底漆的厚度控制在50~70μm d. 配制的涂料应在8小时内用完。 4．2．3 环氧煤沥青面漆的涂装
a. 底漆表干后（约4~8小时，根据气温的情况而定），即可涂装第一道面漆并缠绕第一层玻璃布。玻璃绕完后应立即涂下一道面漆。 b. 面漆在涂装过程中应厚涂，每道漆的厚度要达到150~200μm，故原则上不加入稀释剂。如确系涂料太稠，难以展开，可酌情加入少量稀料，但也不应超过用量的5%。面漆在涂装前按如下配方配制，充分搅拌均匀并熟化15~30分钟后使用： A:B=100:10~15
c. 面漆涂装方法的选择及操作与底漆相同。见4.2.2部分的说明。 d. 第一层玻璃布缠完，面漆涂完后，可直接缠绕第二道玻璃布，在其上再涂一遍面漆。
e. 前述所涂的面漆实干后（≥24小时），涂装最后一道面漆。这遍漆应干燥48小时以上，方可拉运至现场进行安装。 4．2．4 玻璃布的缠绕
缠绕用的玻璃必须干燥清洁。大口径管线防腐时（DN300以上的管线）在专用的沥青缠绕机上进行。小口径管线（DN300以下的管线）可以采用手工缠绕。缠绕时玻璃布应紧密无摺皱，压边应均匀，压边宽度宜为30~40mm。玻璃布搭接头的长度宜为30~40mm。玻璃布应彻底浸透环氧煤沥青涂料，不允许出现有网孔状的空洞。管子两端各预留150mm的长度不涂涂料及缠绕玻璃布。 4．3 质量保证措施 4．3．1 原材料质量控制
a. 玻璃布采用含碱量为12%的中碱布，经纬密度为10*10根/cm²,厚度为0.1~0.12mm，无捻，平纹，两边封边，带芯轴的玻璃布卷。根据管径不同采用的幅宽如下“
管径＜DN250 100~250mm 管径DN250~400 400mm 管径＞DN500 500mm
b. 环氧煤沥青防腐漆应具有涂料生产厂家的质量证明书，且应符合出厂质量标准。进行涂装施工前应先进行试涂。 4．3．2 过程控制
a. 表面处理及涂装之前，钢管表面的温度至少应比露点温度高3℃。施工环境应通风良好，并符合下列要求：
1） 温度以13~30℃为宜，但不得低于5℃。 2） 相对湿度H＜80%。
3） 在雨天及强风天气下不宜施工。
b. 防腐后的管段在堆放，装卸，运输，下沟回填时应采取保护措施，保证防腐涂层不受损伤。 4．3．3 检验控制
a. 表面处理完成后，应进行宏观检查和局部抽样检查并作记录。宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈及浮尘的清除情况。局部检查应与GB23-88中所列的样板照片对照进行检查，达到St3级以上的标准。每种管径的管线抽查5处，每处的检查面积不小于100cm²。
b. 埋地管线涂层实干后，在隐蔽作业前进行检查验收。
c. 涂层的外观质量采用目测法进行检查。涂层表面应平整，无气泡，瘤子等缺陷。
d. 涂层粘接力检查：可在防腐涂层上切开一个45°~60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐层，撕开面积为30~40cm²。涂层与碳钢表面粘贴牢固为合格。每20根抽检一根，每根测一处，若不合格抽查二根，如仍有一根不合格时，则应对全部管线逐根检查，合格后方可使用。
e. 管线电火花检查：防腐涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，采用的检漏电压为2千伏。防腐涂层电火花检测为每20根管子抽检一根。检查应从一端测至另一端，若不合
格抽查二根，如仍有一根不合格时，则应对全部管线逐根检查，合格后方可使用。
f. 埋地管线防腐层的厚度：可采用涂层干膜测厚仪检测。每20根管线抽查一根，每根测定3个截面，每个截面应测上，左，右三个点。其中有一点不合格，在抽检两根，如仍有一根不合格时，应逐根检查。厚度不合格的部位：δ＜0.6mm时应补涂处理。 g. 在防腐涂层检查过程中发现的所有缺陷和破坏的部位，应再回填前修补好。对于经过补口，补伤的防腐涂层要重点抽查，抽查率为10％，且最低不得小于2处。 h. 交工验收时应备齐下列文件资料： 1） 各种涂料及材料的质量证明文件。 2） 隐蔽工程记录；
3） 设计变更，施工过程中有关的技术问题的处理记录； 4） 返修记录。 5．安全施工技术措施
5．1进行涂料防腐蚀施工时，严禁同时进行可能产生明火或点火花的作业。作业现场及材料堆放场地应配置消防器材。
5．2涂料作业场所应保持整洁。作业结束后，应将残存的可燃，易爆，有毒物及其它杂物清除干净。
5．3接触有毒，有害物质的作业人员出现恶心，呕吐，头昏等情况时，应立即送到通风良好的场所或送诊治。不适合进行涂料防腐作业的人员应调离作业岗位。
5．4高压无气喷涂作业时，喷严禁对人。
5．5喷砂作业用的砂罐应定期试压，所用的压力表，安全阀等均应定期校验。喷砂作业人员要注意防尘。 （完）
