管道安装作业指导书

作业指导书

（第一版）

编制：孙学海 审核：孙大为 批准：韩炳文

2013年10月18日发布 2013年10月20日实施

吉林市吉热电力设备检修有限公司

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目 录

工业管道安装 1 城市供热管网安装 14 焊接工艺评定 23 焊接材料烘干 36 手工电弧焊接 37 手工钨极氩弧焊 43 阀门管件试验 44 手工电弧焊接 37 管道安装检验 48 清洗 49 冲洗吹扫 49 脱脂 51 阴极保护 52 涂料防腐 53 系统水压试验和泄漏性试验 65

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工业管道安装

编制依据：

工业金属管道工程施工及验收规范[GB50235-97]

现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范[GB50236-98] 工业金属管道工程质量验收评定标准[GB50184-93] 1、碳素钢管道安装 1.1、 管件制做安装：

1.1.1碳素钢管道安装的一般规定： 1.1.1.1管子的检查和清洗：

（1） 各种管材和阀件应具备质量检验合格证；外观检查不得有砂眼、裂纹、重皮、夹层、严重锈蚀等缺陷。

（2） 对于洁净性要求较高的管道安装前应进行清洗；对于忌道安装前应进行脱脂处理。 1.1.1.2管材的下料切断：

（1） 管道下料尺寸应是现场测量的实际尺寸。切断的方法有手工切割、氧-乙炔焰切割和机械切割。公称直径小于或等于50mm的管子用手工或割刀切割，公称直径大于50mm的管子可用氧-乙炔焰切割或机械切割。

（2） 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；切口表面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。 1.1.1.3管道的安装：

（1） 管道安装应横平竖直，符合质量检验评定标准要求。管道的坐标、标高、坡度、坡向应符合设计要求。

（2） 水平管道变径时宜采用偏心异径管（大小头），输送蒸汽和气体介质的管道应采用管底相平，输送液体介质的管道应采用管顶相平，以利于泄水和排除空气。立管变径宜采用同心大小头。

（3） 管道中的活接头或法兰，宜安装在阀门后面（对介质流向而言），这样便于检修时拆卸。

（4） 水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下，不能向上安装时，才允许向侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。

（5） 输送蒸汽或气体管道，支管应从干管的上方或侧方接出，防止凝结水流入支管。输送液体介质的管道，支管应从干管下面或侧面接出，防止气体进入支管。

（6）接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面10-20mm，便于观察排水情况。不同压力或不同介质的流水管或排水管，不能接入同一排水干管。

（7）管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200mm（个别对接焊缝允许离开支架边缘50mm），最好能放在两支架间距的五分之一处。

（8）管道穿墙及穿楼板时，应设置套管。套管管口应与墙面和天花板表面相平齐，暖器管道套管应高出楼板20mm，卫生间及厨房内其顶部应高出地面50mm，工业管道的套管应高出楼

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板50 mm。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。套管与管道之间的间隙，根据介质温度用沥青油麻绳或石棉绳填塞，并保证管道能在套管内自由伸缩。套管不能用作支架来支承管子。

1.1.1.4管道的螺纹连接：

（1） 连接管道的螺纹有圆锥管螺纹和圆柱管螺纹。圆柱形管螺纹的螺距，每英寸扣数、螺尾工件长度和工件高度及齿形角都与圆锥管螺纹相等，直径与圆锥形管螺纹基面直径相等。 （2） 管螺纹的连接有圆柱形内螺纹套入圆柱形外螺纹和圆柱形内螺纹套入圆锥形外螺纹及圆锥形内螺纹套入圆锥形外螺纹三种方式。其中后两种连接方式连接紧密，是常用的连接方式。

1.1.1.5管道的焊接连接

（1） 焊接连接是管道的主要连接形式。碳素钢管道一般采用电焊。电焊的特点是电弧温度高，穿透能比气焊大，接口易焊透，适用于厚焊件。在同样条件下，电焊强度高于气焊，且加热面积小，焊件变形小。

（2） 钢管对接焊时，要求管子端面要平齐。对于管壁较厚的钢管应加工成坡口，常见的坡口有V形坡口，对口间隙应符合规范要求。

（3） 钢管焊接时所采用的方法有手工电弧焊、及埋弧焊。不同的焊接方法所选用的焊接材料也不同。同种钢和异种钢焊接材料应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》[GB5036-98]附录D的要求。

（4） 钢管组对焊口前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺清理干净，且不能有裂纹、夹层等缺陷。

（5） 管道组对焊口时，内壁应平齐，内壁错边量不应大于管壁厚的10%，且不应大于2mm。 （6） 焊接的焊条应按规定进行烘干。

（7） 焊接前应对焊口进行定位焊，定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝正式焊时不裂开。定位焊缝的焊接应与正式焊接时采用的焊接材料及工艺完全相同。 1.1.1.6管道的法兰连接

（1） 碳素钢管道常用的法兰连接形式为平焊法兰连接，对要求严密性强的管道采用凸凹管道法兰连接。

（2） 法兰间应垫入垫片。垫片的材料种类应根据介质的性质、工作压力、工作温度选用。 钢管输送的介质，一般为水、空气、蒸汽、煤气、油类等，常用的垫片材料有橡胶板、夹布橡胶板、橡胶石棉板等非金属材料较多。

（3） 法兰安装时不得使用斜垫片或双层垫片。为防止垫片同法兰粘合，应根据要求分别给垫片涂以干油、石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油、石墨黄干油等。

（4） 拧紧法兰螺栓时应对称、均匀地进行，并应注意尽量减少法兰的使用数量，避免由于法兰使用过多，降低管道的弹性和增加泄漏的可能。 1.1.1.7各类管道在安装中相碰时，应按下列原则相让： （1） 小管让大管，支管让主管

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（2） 有压力管道让高压管道 （3） 低压管道让高温管道与低温管道

（4） 常温管道让物料管道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。

1.1.1.8碳素钢管安装完毕后，应按设计要求进行强度试验及严密性试验，并且进行吹扫及清洗。

1.1.2弯头、法兰、三通、变径均采用外购标准件，必须有合格证和材质证明。 1.1.3阀门安装

1.1.3.1阀门安装的通用规定

（1） 阀门安装前，应作耐压强度和严密性试验。用于采暖、给水及热水供应管道的阀门试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验。

（2） 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阀门不得使用。 （3） 合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不少于1个。

（4） 对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门；输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于或等于1MPa且设计温度小于-29或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，均应逐件进行强度试验和严密性试验阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

（5） 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂肪的阀门外，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做出明显的标记，填写阀门试验记录。

（6） 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，要可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验可采用色印等方面进行检验，接合面上的色印应连接。

（7） 对焊接阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。 （8） 严密性试验不合格的阀门，必须解体检查修理，并重新进行严密性试验。 （9） 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 1.1.3.2阀门安装的注意事项

（1） 安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求，并根据介质流向确定其安装方向。 （2） 安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜；阀盘关闭是否严密，填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。

（3） 阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面1～1.2m为宜。对安装在距操作面1.8m以上，且阀门较多时，应设置永久的操

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作平台，以方便操作。对重量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。

（4） 水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装；垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作通道方向安装，并尽可能集中布置，以方便操作。 （5） 水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置；垂直并排管路上的阀门最好安装高度过致；为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于100mm。 （6） 阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得栓在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。

（7） 阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于30。，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

（8） 安装铸铁和硅铁阀门时，一定要正确操作，防止因强力连接或受力不均而引起损坏。 （9） 螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。

（10）阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。 焊接阀门及与管道连接焊缝的封底焊宜采用弧焊，以保证内壁平整光洁。焊接时阀门须打开，以减少热变形。

1.1.3.3截止阀、闸板阀、旋塞阀及止回阀的安装

截止阀安装必须注意介质的流向，使管道中的流体由下向上流经阀盘（俗称低进、高出）； 闸板阀和旋塞阀允许流体从任一端流入或流出，因此安装同有方向性。但明杆式闸板阀不宜装在地下，以防阀杆锈蚀。

止回阀安装必须注意介质的流向，才能保证阀盘的自由开启。卧式升降式止回阀，应水平安装；立式升降式止回阀应安装在垂直管路上；介质应从上向下进入；旋启式止回阀，只要求保证摇板的旋转轴处水平位置，旋启式止回阀就可正常工作，所以旋启式止回阀可装在水平或介质由下向上流动的垂直管路上。 1.1.3.4安全阀的安装

（1） 容器上的安全阀最好装在该容器的开口上，也可装在与容器连接、且最近的出口管路上，此管道公称直径不得小于安全阀进口的公称直径。坡度应坡向容器，以利排液，否则应设排液管。容器至安全阀的管段上一般不得装其他阀门，以防误关闭，使安全阀失去保护作用。

（2） 安全阀应垂直安装，并检查阀杆的垂直度，偏斜时必须予以校正，以保证管路系统畅通；杠杆式安全阀应使杠杆保持水平；安全阀应布置在便于检查和维修的地方。

（3） 安全阀的前后，一般不得装设切断阀，以保证安全。如个别特殊情况要求装设切断阀时，则应保证该阀处于全开状态，并加铅封以防乱动。切断阀应选用明杆式闸板阀、球阀或密封性好的旋塞阀。

（4） 液体安全阀泄压均排入密闭系统；气体安全阀泄压一般都排入大气；安全阀的出口管、应从上部或侧面进入集合管，不得从下部进入。

（5） 液泵和压缩机出口的安全阀，放泄物通常排入泵机的吸入管内。如泵机入口超压时，则安全阀放泄物应排至其他安全地方。

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（6） 排入大气的气体安全阀放空管，出口应高出操作面2.5m以上，并引出室外；排入大气的可燃气体和有毒气体的安全阀放空管出口应高出周围最高建筑物或设备2m；水平距离在15 m以内有明火设备时，可燃气体不得排入大气。 （7） 安全阀的排出管路过长应予以固定，以防振动。

（8） 对蒸发量大于0.5t/h的锅炉，至少应装两个安全阀，其中一个为控制安全阀，别一个为工作安全阀，前者开启压力略低于后者。

安全阀安装完毕，投入拭运时应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应填写安全最初调试记录。安全阀调试系对产品的质量检验，以后还要进行最终调试，这时不必铅封。弹簧式安全阀用扳手调整螺母改变弹簧对阀盘的压力，使阀盘在指定的工作压力下能自动开启。对于弹簧全启式安全阀，还须调节内部喷嘴高度，调整好后必须铅封；对于杠杆重锤式安全阀，调整重锤力臂的长度，使阀盘在指定的的工作压力下能自动开启。调整好后要装设防止重锤自行移动的装置，并用铁盒罩住、加锁，以防乱动。

（9） 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；经最终调校合格后的安全阀，应做铅封，并应填写安全阀最终调试记录。 1.1.3.5减压阀的安装

（1） 减压阀组不应设置在靠近移动设备或容易受冲击的部位，而应设置在振动小、空旷和便于检修的部位。

（2） 减压阀组应安装在离地面1.2m左右的墙面上，如安装在离地3m左右的高处，应设固定的操作平台。

（3） 蒸汽系统的减压阀组前，一般应设流水阀；压缩空气系统的减压阀组前，一般应装有油水分离器。

（4） 减压阀组前后均应装置压力表，以方便调整；减压阀组后方应装安全阀，当减压阀失灵超压时，能起泄压和报警作用，保证压力稳定。

（5） 减压阀阀体应垂直安装在水平管路上，并使介质流向同阀体上的箭头方向一致，且勿装反。减压阀两边应安装切断阀门（最好采用法兰截止阀），以便于减压阀的检修和更换。 （6） 一般减压阀前的管径等于或大于减压阀的公称直径；但减压阀后的管径应比减压阀的公称直径大1～2级。减压阀应装设旁通管，旁通管是检修或更换减压阀时的临时通道，可允许长期代替减压阀工作。此外，蒸汽系统启运时，可用它排除凝结水和污物，以防减压阀磨损和堵塞。

（7） 波纹管式减压阀用于蒸汽或水时，波纹管应朝下安装；用于空气时，需将波纹管式减压阀门反向安装，即调节螺钉和波纹管朝向上方。

减压阀安装完后，应根据使用压力进行调试，并做出调试后标志。对弹簧或减压阀调整时，先将减压阀两边截止阀及旁通管关闭，再将减压阀上手轮旋紧；下手轮旋开，使弹簧放松，从注水小孔处把水注满，以防蒸汽将活塞的橡胶环损坏。打开减压阀前的截止阀，旋松上手轮，缓慢地旋紧下手轮，以压紧弹簧，使阀盘上升，注意观察阀后的压力表，并调节安全阀，

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使之达到要求数值。用锁紧螺母锁紧下手轮（也可卸除下手轮），最后打开减压阀后的截止阀，即投入正常运行。 1.1.3.6疏水阀的安装

（1） 疏水阀组应安装在靠近用热设备或管道及凝结水排出口之下，且便于检修的地方。如距排水点太远，阀前管内会积存空气或蒸汽，使疏水阀牌关闭状态，并阻碍凝结水的流动。 （2） 疏水阀体应垂直安装，不得倾斜，以利阻汽排水，并要使介质流向同阀体标示一致。 （3） 疏水阀组装时，要设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和过滤器，并装设必要的法兰或活接头，以便于检修拆卸。

（4） 疏水阀前后都得设置截止阀，以方便疏水阀检修切断，如凝结水可回收，可不装此阀。 （5） 疏水阀与前截止阀间应设置过滤器，防止水中脏物堵塞疏水阀（热动力式疏水阀自带过滤器）。

（6） 阀组前设置冲洗管，用以系统运行初冲洗排水和放空气，防止疏水阀堵塞或受损。 （7） 疏水阀与后截止阀间设置检查管，用来检查疏水阀的工作情况。打开检查管如大量冒汽，说明疏水阀已失去阻汽功能，需检查或更换。

（8） 设置旁通管，主要是在系统开始运行时用来排放大量的凝结水。疏水阀检修，打开旁通支路是不合适的，这样会使蒸汽窜入回水系统，影响其他用热设备和管网回水压力的平衡。实践证明：设置旁通管，害多益少，一般可不予设置；对必须连续性生产及加热温度有严格要求的生产用热设备，则应设置旁通管。

（9） 止回阀在此处的作用是防止回水管网窜汽后压力升高，使汽、液倒流；如凝结水管高于蒸汽管道和设备排水线，都应安装止回阀。热动立式疏水阀本身能起逆止作用。 1.1.4补偿器安装 1.1.4.1补偿器的特性：

（1） L形补偿器：L形补偿器是自然补偿器是利用管路本身弯管变形对热伸长进行补偿。它是由一个弯头及两个臂组成，其长臂不能超过20～25m。

（2） Z形补偿器：Z形补偿器是两个相反方向的90。弯头组成。它的两个水平臂之和一般不大于40～50m，短臂约占总长的1/2～1/4。弯曲应力不超过80MPa，Z形补偿器也是自然补偿器。

（3） 方形补偿器：方形补偿器由四个弯头组成，它的优点是制造方便，补偿能力大、轴向推力小，维修方便。运行可靠，热力管道广泛使用方形补偿器，缺点是占地面积大，方形补偿器的自由臂长一般为40倍管子公称直径。它一般用优质无缝钢管或厚壁钢管弯制而成，弯头的弯曲半径R=3—4DN。波形补偿器：波形补偿器是利用金属薄板压制并拼焊而成，它的强度较弱，补偿能力小。轴向推力大，只用于管径较大（150mm以上）压力较低（0.6MPa）的煤气管道及其他管道上。波形补偿器一般有1～4个波，每个波的补偿量为5～20mm。 （4） 填料式补偿器：填料式补偿器是由插管和套筒组成，二者之间填以压实的填料进行密封。有铸铁和碳钢两种材质。铸铁适用于1.3MPa以下的压力。碳钢用于压力1.6MPa的热力管道上。其形成有单向和双向两种。它的优点是安装方便，占地面积小，流体阻力小，补偿

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能力大，缺点是轴向推力较大，易漏水，制造麻烦，一般只用于安装方形补偿器有困难的地方。

（5） 球形补偿器：球形补偿器是由外壳、球体、密封圈压紧法兰组成。它是利用球形管随机转弯来补偿热伸长的，适用三向位置的热力管道、球形补偿器可以安装于任何位置，工作介质由任意一端出入；缺点是存在侧向位移、易漏、要求加强维修。 1.1.4.2补偿器的安装

（1） L形补偿器安装：L形补偿器的长臂长度一般不超过20～25 m，短臂长度一般用下式计算：

LD L短=1.1√△ 300 式中：L短——补偿器短臂长（m）；

△L——补偿长臂的热伸长量（mm）；△L=al（t1-t2）（mm） a——管材的线胀系数； l——管段长度（m）；

t1——管内介质最高工作温度（℃）； t2——安装时环境温度（℃）；

D——管外径（mm）。

安装时只要确定好两端的固定支架就可以了。

（2） Z形补偿器安装：Z形补偿器是由两个平行臂及垂直臂组成的。两平行臂之和一般不大于40～50m，其中短臂约占总长的1/2～1/4长度。垂直长度由下式计算：

6△tED L垂=√ 3

式中 L垂——垂直臂长度（cm）；

△t——计算温差（℃）； E——弹性模量（MPa）；

D——管外径（mm）；[σW]——弯曲许用应力（MPa）； K=L1/L2，其中L1为长臂长度，L2为短臂长度。

在现场安装过程中，垂直臂一般为已知数，当计算出弯曲应力不大于80MPa时，Z形补偿器就可安全运行。当平行臂及垂直臂数值确定后，Z形补偿器安装位置及固定位置也随之确定。

（3） 方形补偿器的制作安装：

①方形补偿器制作：方形补偿器一般采用无缝钢弯制而成。整个补偿器宜用整根管弯制。如果尺寸较大，一般管子长度不够时，可用两根或三根管子弯曲后再焊接而成，其焊缝应放在垂直臂的中间，平行臂上不允许有焊缝。

方形补偿器的弯制顺序都是从方形补偿器的一端开始依次弯成，并使用样板检查。 中低压管路中的方形补偿器，大都采用无缝钢管弯制。焊接时，公称直径小于200 mm时，其焊缝与垂直臂轴线垂直；公称直径大于或等于200mm时，焊缝与垂直轴线成45。。

方形补偿器的组对应在平台上进行，组对尺寸要准确：四个弯头必须都是90。，且弯曲

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半径相同，同时四个弯头都必须在同一平面内，两个垂直臂的长度必须相等。

②方形补偿器安装：补偿器应在两个支架间的管道安装完毕且支架按设计固定牢固后安装。补偿器顶端必须设置一个活动支架，，保证正常工作。

吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀、防止变形、起吊平稳、便于安装，应采用多点绑扎法，同时应注意不使焊口受到过大的应力，补偿器吊装就位后，必须进行冷拉伸，冷拉伸应等于两固定支架间直管段热膨胀量的1/2。由于冷拉伸作用，减少了补偿器工作时压缩时所产生的应力。这样，便可在运行中充分利用其补偿能力，并避免因受力变形过大而缩短其使用寿命。

冷拉前，补偿器两端的直管段与连接管道的末端之间应预留一定的间隙，其间隙值总和应等于补偿量的1/2。其焊口位置应选在距补偿器弯曲起点2～2.5m处，还须检查固定支架是否牢固固定、活动支架是否正常、管道及阀门等坚固件是否全部拧紧，并将突出臂中间的管架暂时固定，然后才能进行冷拉。冷拉的方法有两种， 一种是和拉管器，安装在待焊的焊口上，收紧拉管器螺栓，拉开补偿器直到管子接口对紧，待接口点焊完后再拆除拉管器。加一种是用千斤顶将补偿器的两垂直臂撑开来实现冷拉伸。

补偿器一般为水平安装，应和管道具有相同的坡度，以利凝结水排出；两垂直臂应保持水平，防止集留凝结水在管内形成水击，甚至破坏管道，冬季严重时可能冻裂管子。当补偿器的两垂直臂必须横向倾斜或上下垂直安装时，则应在此积水处装设排水阀。较大的蒸汽管上需增加疏水装置，使凝结水自动排出。

当几根管子平行敷设时，其补偿器也应相配套平行敷设。 （4） 波形补偿器的制作安装：

①波形补偿器制作：波形补偿器是用钢板下料后加热到900～1050℃就在模具内锻制或压制而成的。

波形补偿器组对时，其边缘焊缝处，加工成形前应向里硬压边2～3mm，然后焊接。 波形补偿器内套管的焊缝应放在介质进口端，内套管焊接前，应对补偿器焊缝作煤油渗漏试验。所有焊缝合格后才能焊接内套管。

②波形补偿器安装：波形补偿器安装时要临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。

波形补偿器安装时要注意安装方向，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎着介质流向安装，在垂直管道上应置于上部。以防凝水大量进入波谷内，造成冻裂。波形补偿器应与管道保持同心，不得偏斜。

吊装波形补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，也不许把支撑件焊接在波节上。 波形补偿器安装时，应根据补偿零点温度定位。补偿零点温度就是管道设计达到最高温度和最低温度的中点。当安装时环境温度同补偿零点温度相等时，补偿器可不进行预压，也不能进行预拉。如安装时的环境温度高于补偿零点温度时，波形补偿器此时应进行预压缩。如安装时的环境温度低于补偿零点温度，此时波形补偿器应进行预拉伸。其拉伸或压缩的数值如下表：

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安装时的环境温度与补偿零点温度的差/℃ -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 拉伸量/mm 0.5△L 0.375△L 0.25△L 0.125△L 0 压缩量/mm 0 0.125△L 0.25△L 0.375△L 0.5△L 波形补偿器拉伸莴苣压缩的方法是将补偿器的一端连接固定在管路上，然后用拉管器将波形补偿器拉伸或压缩到热伸长量的1/2，然后立即将另一端的管路进行连接固定；同时安装好补偿器两边的固定支架后，将拉管器拆除。

波形补偿器的预拉或预压，也可预先在平地上进行。作用力应分2～3次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀。当拉伸或压缩达到要求的数值时，应设临时固定，然后再安装到管路上，待补偿器两边固定支架安装好后，再将拉伸或压缩的临时固定拆除。

如管道内有凝结水产生时，应在波形补偿器每个波节的下方边缘安装放水阀。 （5） 波纹形补偿器的安装：

①波纹形补偿器安装前应用1.25～1.5倍工作压力进行水压试验，同时在搬运和安装时应特别小心，以防损坏。

②波纹形补偿器与管道的连接方式有法兰连接与焊接连接两种形式。在焊接时，应用软质防火材料将补偿器包盖好，防止焊渣飞溅而损坏波纹管。

③波纹形补偿器安装时，也应进行预拉伸或预压缩，其方法与波形补偿器相同。

④波纹形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应迎着介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

⑤波纹形补偿器安装时，应与管道保持同轴，不得偏斜。

⑥波纹形补偿器安装时，应设置临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 （6） 球形补偿器的安装：

①球形补偿器可安装在便于检修和易操作位置，且应保持干燥通风，防止生锈。安装前应在工作温度下进行试验，球应转动灵活，密封良好。在垂直管路上安装时，球体露出部分应向下安装，防止积存污物。运输装卸时，防止碰撞，保持球面清洁。 ②球形补偿器一般不单个使用，应根据具体情况每2～4个连成一组使用。 ③球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。 ④球形补偿器安装时应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。 ⑤球形补偿器安装方向应正确，介质应从球体端流入，由壳体端流出。 ⑥球形补偿器的固定支架或滑动支架应按设计规定进行施工。 （7） 套筒式补偿器的安装：

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①套筒式补偿器一般安装在平台上或屋顶上。

②安装前，应检查其内部零件和填料是否齐全，是否符合设计要求。 ③安装时，套筒补偿器与管道保持同心，不得歪斜，以免运行后损坏补偿器。 ④导向支架宜设置在插管一侧，能保证运行时自由伸缩，不偏离中心。 ⑤插管应安装在介质流入端。

⑥填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

⑦套筒伸缩器安装长度由安装时温度决定，其数值如下表：单向套筒式补偿器安装长度 公称直径/mm 250 300 350 补偿器最大伸缩量/mm 200 200 250 45℃ 702 770 818.5 40℃ 708 774 824 30℃ 720 782 835 20℃ 732 7 846 10℃ 744 797 857 0℃ 756 804 868 -10℃ 768 812 879 -20℃ 780 826 0 在下列温度时的安装长度/mm ⑧在插管支撑环与外套支撑环之间应留有安装剩余收缩量，以备管道在低于安装时温度的情况下，管道冷缩有余地。其数值如下表：

单向套筒式补偿器安装时，应留的剩余收缩量（S）

两固定支架的 管段长度/m 100 75 低于-5℃ 30 30 安装时的温度下列数值时，安装间隙S的最小数值/mm -5℃～20℃ 50 40 20℃以上 60 50 单向套筒式补偿器安装时应留出的剩余收缩量数值也可用下式计算：

S=S0 式中：S——插管支撑环与外套管支撑环之间安装的最小间隙（mm）； S0——补偿器最大行程（mm）；

t0——室外最低设计温度（℃）； t1——补偿器安装时温度（℃）； t2——介质最高设计温度（℃）。 1.1.5支架的安装 1.1.5.1支架设置的原则：

（1） 支架的位置和形式要满足管道伸缩和位移的要求，同时应尽量减少管道的振动。 （2） 支架的间距要符合刚度要求和强度要求。间距过小，支架数量增加，会造成人力及材料的浪费；间距过大，管子会产生过大的弯曲变形，不但影响管内介质的正常运动，而且会产生过大的弯曲应力，严重时会造成管道的破坏，影响系统的正常运行。

支架本身应具有足够的强度和刚度。因为支架承受着管道及介质的重量，热力管道支架还承受着保温材料的重量及管道热膨胀所引起的推力和摩擦力；除此以外，管道支架还承受着外来的附加荷载，如风力、管外冰雪、管内积水积污、人行平台等外力的作用。这就要求支架

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t1—t0

t2—t0

本体、连接件和生根结构具有一定的强度。

（3） 支架的生根应牢固且符合建筑要求。应尽量生根于土建的结构梁、柱或钢架上，一般情况下，不要设置在楼板上或砖墙上。 1.1.5.2支架形式选用原则：

管道支架的形式很多，常见的有固定支架、滑动支架、吊架等。具体选用时应遵循下列原则：

（1） 管道不允许产生任何位移时，应装设固定支架；

（2） 管道无垂直位移或者垂直位移很小时可装置活动支架或刚性吊架。活动支架的形式，应根据管道对摩擦力的不同要求而选择：

a) 对由于摩擦力而产生的作用力无严格时，可采用滑动支架； b) 当要求减少管道轴向摩擦作用力时，可采用滚柱支架。

（3） 对只允许管道有单向水平位移的地方，应设置导向支架。如方型补偿器两侧适当的地方，都装有导向支架。

（4） 对管道有垂直位移的地方，应装设弹簧吊架。当不便装设弹簧吊架时，亦可采用弹簧支架。

1.1.5.3活动支架的间距： （1） 无保温层管道支架最大间距 介质参数及管道类别 管子规格 Ø×δ /mm 32×3.5 38×3.5 45×3.5 57×3.5 无 保 温 的 碳 钢 管 道 73×4 ×4 108×4 133×4 159×4.5 219×6 273×7 325×7 377×7 426×7 478×7 529×7 630×7 管子自重 /（kg/m） 2.46 2.98 3.58 4.62 6.81 8.38 10.26 12.73 17.15 31.52 45.92 54.90 63.87 72.33 81.31 90.11 107.5 管道单位 质量/g （充满水） 2.9 3.63 4.53 6.63 10.22 13.86 18.33 25.13 34.82 65.17 100.25 157.50 159.67 193.23 242.31 291.01 405.5 按强度条件 计算 4.93 5.37 6.2 6.24 7.2 7.45 8.98 9.56 10.4 12.13 12.8 13.1 14.3 14.8 15.6 16.0 16.4 最大允许间距Lmax/m 按刚度条件 计算 3.24 3.68 3.86 4.9 6.07 6.7 7.66 8.8 9.8 9.93 14.7 16.6 17.0 18.8 19.2 20.4 21.0 推荐值 3.2 3.7 3.9 4.9 6.0 6.7 7.6 8.8 9.8 9.9 12.8 13.0 14.3 14.8 15.6 16.0 16.4

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蒸汽管道支吊架最大间距 介质参数及管道 类别 管子规格Ø×δ /mm 保温 厚度 /mm 管子 自重 保温结 构质量 管道单位质量 /（kg/m） 充满水 17.69 22.54 28.34 36.79 无水 17.25 21. 27.39 34.77 最大允许间距Lmax/m 按强度条 件计算 2.09 2.32 2.62 2.80 按刚度条 件计算 1.86 1.88 20.8 2.5 /（kg/m） （/kg/m） 推荐值 1.8 1.9 2.1 .2.5 32×3.5 38×3.5 45×3.5 57×3.5 60 70 80 90 2.46 2.98 3.58 4.62 14.79 18.91 23.81 30.15 73×4 ×4 108×4 蒸汽管道 p=1MPa t=175℃ 159×4.5 219×6 273×7 325×7 133×4 100 100 100 100 6.81 8.38 10.26 12.73 33.55 40.97 50.92 56.28 43.83 54.26 68.25 80.07 40.36 49.35 61.18 69.01 3.66 3.91 4.65 5.55 3.4 3.7 4.18 5.01 3.4 3.7 4.2 5.0 110 100 120 120 17.15 31.52 45.92 54.90 63.79 82.55 103.85 116.63 103.61 147.72 190.71 244.40 85.94 114.07 148.07 171.53 6.31 8.71 9.85 10.7 5.80 8.01 9.6 11.2 5.8 8.0 9.6 10.7 377×7 426×7 478×7 529×7 130 130 130 130 63.87 72.33 81.31 90.11 140.39 153.15 166.75 179.91 304.10 354.38 413.01 570.00 204.26 225.48 248.06 270.10 11.2 12.8 13.2 14.9 11.7 12.9 13.8 15.9 11.2 12.8 13.2 14.9 （2） 不通行地沟内管道安装支架最大允许跨距 公称直径DN/mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 蒸汽、热水管跨距/m 不保温凝结水管跨距/m 1.7 2.0 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.5 7.5 8.0 8.5 9.5 3.0 4.0 4.5 5.0 6.0 6.0 7.0 7.5 8.0 9.5 10.5 11.5 11.5 13.0 1.1.5.4 固定支架的间距

（1） 热力管道固定支架最大允许跨距表

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（2） 煤气管道固定支架最大间距 公称通径 DN/㎜ 120℃ 250 300 350 400 450 500 600

50 50 70 70 65 65 65 波形补偿器 100℃ 60 60 80 80 75 75 75 80℃ 75 75 100 100 95 95 95 120℃ 55 55 55 55 55 55 55 固定支架最大间距/m 鼓行补偿器 100℃ 65 65 65 65 65 65 65 80℃ 85 85 85 85 85 85 85 15

公称通径 DN/㎜ 120℃ 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 2000 60 60 60 60 45 45 45 45 40 40 40 40 40 波形补偿器 100℃ 75 70 70 55 55 55 55 55 50 50 50 50 50 80℃ 90 90 90 75 70 70 70 70 .65 65 65 65 65 120℃ 55 55 55 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 固定支架最大间距/m 鼓行补偿器 100℃ 65 65 65 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 80℃ 85 85 85 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125

城市供热管网安装

编制依据：

（1）城市供热管网工程施工及验收规范[CJJ28-] （2）工业金属管道安装工程施工及验收规范[GB50235-97] （3）现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范[GB50236-98] （4）采暖与卫生工程施工及验收规范[GBJ242-82] 1、施工准备

1.1材料要求

管材应符合设计要求，并有产品合格证。不得弯曲、锈蚀、重皮、凸凹，无飞刺。管件符合现行标准，有出厂合格证，无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不符等缺陷，各种阀门有出厂合格证，规格型号、强度和严密性试验符合要求，丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹、开关灵活严密、手轮无损伤。

附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等符合设计要求，应有产品合格证和说明书。

型钢、圆钢、管夹、螺栓、螺母、油、麻、 焊条等符合设计要求。

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1.2主要机具

（1）机具：砂轮锯、套丝机、台站、电焊机、煨管器、汽车吊、水平仪、经纬仪。 （2）工具：套丝机、压力案、管钳、活搬子、手锤、手锯、台虎钳度、电气焊工具、钢卷尺、水平、铅锤、小线、弯尺、板尺。

1.3作业条件

1.3.1无地沟管线，必须在沟槽底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，槽宽及槽底的尺寸复核无误。

1.3.2安装地沟内的干管，应在管沟内砌完后，盖沟盖板前安装好托吊卡架。 1.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 2、施工工序路线

2.1工艺流程 2.1.1直埋

放 线 定 位 管段焊接 砌井、铺底砂 挖管沟 防腐保温 管道敷设 补偿器安装 水压成验 阀门附件安装 防腐保温修补 直埋供热网安装工艺流程 回填土夯实 填盖细砂

2.1.2地沟 放控 砌 吊管补水防盖回 线土 架道偿压腐沟 定方 沟 制安器试保盖填 位 做 装 安验 温 板 装 地沟供热网安装工艺流程

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2.1.3架空 3、安装工艺

3.1直埋管道

3.1.1根据设计图纸的位置，进行测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层等处理。 3.1.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧。土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离。沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。

3.1.3管道下沟前应检查沟底标高，沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。

3.1.4管道应在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内、放管时应用绳索将一端固定在地锚上，并套圈管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥，慢速放绳，使管段沿滑木杠下滚。为避勉管道弯曲，拉绳不得少于2根，沟内不得站人。

3.1.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作桩，其大小要便于操作。

3.1.6阀门、配件、补偿器、支架等应在施工前按施工要求予先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。

3.1.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定完成。办理隐蔽工程检验手续，把水泄净。

3.1.8管道防腐应予先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压后再补做。

3.1.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管穿越马路处埋深少于800mm时应做简易管沟，加盖砼盖板，沟内填砂处理。

3.1.10管道穿越重要道路，铁路及开槽施工有困难时，应采用不开槽的穿越施工方法，各种穿越方法应由设计规定。在用任意方法穿越施工时均应保证：

（1）供热管道在套管断面中位置应符合设计纵横断面要求。 （2）穿越土方不得沉陷坍塌。

（3）在穿越供热管道时应采用在管道上焊接金属支座或滚轮等方法，以防止管道的外层构造受到损坏。

（4）穿越结构与管道之间应设有进行位置固定的支撑构造，两端应有封闭构造，根据设计要求施工。

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放线定位 卡架安装 管道安装 补偿器安装 水压试验 防腐保温 架空供热网安装工艺流程 3.1.11管道穿越施工完毕后应填写隐蔽工程记录。 3.2地沟管道安装

3.2.1在不通行地沟安装管道时应在土建垫层完毕后立即进行安装。

3.2.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查，并在垫层上，弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。

3.2.3管道应在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸，并找正位置后才能焊接。

3.2.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见下表。管道的坡度应按设计规定确定。 间距 管径 不保温 保温 50 3.5 3.2 70 4.5 4.5 80 4.5 4 100 5.0 4.5 125 5.5 5.0 150 5.5 5.5 200 6 5.5 3.2.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。

3.2.6遇有伸缩口时，应在予制时按规范要求做好予拉伸，并做好支撑，按位置固定，与管道连接。

3.2.7管道安装时，坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处止动板。

3.2.8冲水试验时，冲洗管道办理隐检手续把水泄净。

3.2.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范的规定，最后将管沟清理干净。 3.2.10归档技术资料，办理交工验收。 3.3架空管道安装

3.3.1按设计规定的安装位置，坐标、量出支架上的支座位置，安装支座。

3.3.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装长度以便于吊装为宜。

3.3.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊起位置应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。

3.3.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接，采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上。管道内的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mm。

3.3.5按设计和施工各规定位置，分别安装伐门，集气缸、补偿器等附属设备并与管道连接好。

3.3.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。

3.3.7摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，予留口处应加好临时管堵。 3.3.8按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。 3.3.9管道防腐保温应符合设计要求和施工规范的规定，注意做好保温层处的防雨、防

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潮等保护措施。 4质量标准

4.1保证项目

4.1.1埋设铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：检查管网或分段试验记录。

4.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。检验方法：观察和对照设计图纸检查。

4.1.3伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行予拉伸。检查方法：对照设计图纸检查予拉伸。

4.1.4减压器调压后的压力必须符合设计要求。检查方法：检查调压记录。

4.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：解体检查。

4.1.6供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。检验方法：检查安装记录和解体检查。

4.1.7调压板的材质，孔径和孔位必须符合设计要求。检验方法：检查安装记录或解体检查。

4.2基本项目

4.2.1管道的坡度应符合设计要求。检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查，或检查测量记录。

4.2.2螺纹连接应符合以下规定：螺纹加工精度符合国标规定，螺纹清洁，规整、无断丝或缺丝、连接牢固。管螺纹根部有外露螺纹。镀锌钢管无焊接口、镀锌层无破损、螺纹露出部分防腐良好、接口处无外露油麻等缺陷。检查方法：观察或解体检查。

4.2.3法兰连接应符合以下规定：对接、平行、紧密、与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致且不大于螺杆查径的1/2、衬垫材质符合设计要求且无双层。观察检查。

4.2.4焊口平直度，焊缝加强高符合施工规范规定，焊口无烧穿、裂纹、结瘤夹渣及气孔等缺陷。焊波均匀一致。检查方法。观察和用焊接检查尺检查。

4.2.5阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范的规定。安装位置：进出口方向正确、连接牢固紧密、启用灵活、朝向便于使用表面清洁。检查方法：手板检查。检查出厂合格证，试验单。

4.2.6管道支吊架应符合下列要求：构造正确、埋放平正牢固、排列整齐、支架与管子接触紧密。检查方法；观察和尺量检查。

4.2.7涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求。附着良好无脱皮，起泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流尚及污染现象。检查方法：观察。

4.2.8埋地管道的防腐层应满足以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范的规定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固、表面平整、无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检查方法：P观察或切开防腐层检查。

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4.3允许偏差项目 项 目 坐标 标高 水平每1m 管道纵横方向弯曲 全长（25m以上） 椭圆率Dmax-Dmin 弯曲 Dmax 敷设在沟槽内及架空 埋地 敷设在沟槽内及架空 埋地 管径小于或等于900mm 管径大于100 管径小于或等于100 管径大于100 管径小于或等于100mm 管径125400mm 管径小于或等于100mm 折皱不平度 管径125～200 管径250～400 试压器、蔬水口、除污器、蒸汽喷器 5、成品保护

5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷支撑、蹬踩或在施工中当固定点。 5.2盖沟盖板时应注意保护，不得碰撞损坏。

5.3各类伐门、附属装置应装保护盖板，不得污染、砸碰损坏。 5.1架空管道

5.1.1吊上高管架尚未焊接成形的管段，要用绳索把它牢固的捆绑在支架上，严防组装好的管段或单根管段从架上滚落下来。

5.1.2管道坡口加工后若不及时焊接，应采取措施，特别是雨季施工期更须防止已成形的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。

5.1.3伸缩器予制后应放在平坦的场地上，防止伸缩器变形，安装时也应当放平放稳。 5.1.4管道保温时严禁借用相邻管道搭设跳板等。

5.1.5分支及甩头处应用活动堵加以堵严，防止污物进入管内。

5.1.6若保护层为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落到下层管道上。

5.2基坑

5.2.1定位轴线引桩、基槽顶、底的水平桩等在挖运土时不得碰摔。

5.2.2初冬施工时，每次收工前应挖一步虚土置于槽内，并用草帘履盖严密保温，不得

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允许偏差mm 20 50 ±10 ±15 0.5 1 不大于13 不大于25 10/100 8/100 4 5 7 5 检查方法 用水准仪（水平尺）直尺、拉线和尺量检查 用外卡钳和尺量检查 几何尺寸 尺量检查 使基底受冻。

5.2.3基坑的直立壁和边坡在开挖过程中要加以保护以防坍塌，雨季施工时要设置挡土板、排水沟、防止地面水流进基底。

5.3钢支架等制安

5.3.1钢制件组焊前后编上号，管架尚须标明重量，中心位置和定位标记。 5.3.2管架运至安装地点，应采用临时加固措施，防止途中变形。

5.3.3焊缝完成后，待温度降至与母材同温时，再清除熔渣，并在组焊后及时刷防锈漆。 5.3.4地脚螺栓的装配面应干燥洁净，不得在雨天安装螺栓，固定管架。 5.4地沟内管道敷设。

5.4.1地沟内管道安装后，其甩口要用临时活堵封口，严防污物进入管内。 5.4.2保温后的管道严禁踩踏或承重。

5.4.3试压后及时放净管道内的积水，以勉冻坏，并及时防腐。 5.4.4试压后及时办理合格手续，之后保温。 6、工序质量检验

6.1基坑管架的质量标准

6.1.1管架基础不得坐落在冻土、回填土，淤泥等未经验收合格的基坑内。 6.1.2基础内的予埋件或予埋地脚螺栓其位置深度均不得超过设计规定。 6.1.3管架焊接组装后，其外形尺寸，变形尺寸 均不准超过设计规定。 6.1.4管架吊装后要严格控制垂直度。

6.1.5滑动支架及管座安装应附合，构造正确，埋设平整，焊接牢固。 6.2地沟管道敷设质量标准

6.2.1地沟内的管道除阀类采用法兰连接外，其它接口均应采用焊接，其焊口应平直，焊缝加强要符合施工规范规定，焊口表面无烧穿，裂纹和明显的结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

6.2.2地沟内的管道安装位置（包括保温层）其净距必须严格控制在规定之内。 6.2.3地沟内管道的排列、管道间的距离、管道距沟壁、沟底的间距应便于管道的保温及维护更换。

6.2.4管道上的固定支座的位置和构造必须符合设计规定。 6.2.5管道上的滑动支座不妨碍管道自由滑动。 6.2.6管道坡度应在允许值以内。

6.2.7管道安装的允许偏差是，坐标为20mm，标高±10mm，水平管道纵横向弯曲，当管径≤100mm时不大于13mm当管径大于100mm时为不大于25mm。

6.3室外架空管道

6.3.1管道的标高符合规定架空高度，管道的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范要求。

6.3.2管道固定支座的位置和构造必须符合设计要求和施工规范要求，架设平正牢固。 6.3.3管道的坡度正负偏差不超过设计要求值的1/3。

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6.3.4阀门的型号规格，耐压强度和严密性试验结果，符合设计及施工规范的要求，位置及进出口方向正确，连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

6.3.5管道支吊架的安装必须构造正确，埋设平正。 6.3.6焊接必须符合规范要求。 7、热力网系统冲洗

7.1热水管冲洗。对供水及回水管先分别进行冲洗，先利用0.3～0.4чPa压力的自来水进行管道冲洗，当接入下水道的出口流出洁净水时认为合格。然后再以1～1.5m/S的流速进行循环冲洗，延续20h以上直到从回水总干管出口流出的水色为透明为止。

7.2蒸汽管道的冲洗，在冲洗段未端与管道垂直升高处设冲洗口，冲洗口中是用钢管焊在蒸气管道下侧，并装设阀门。

（1）拆除管道中的流量孔板，温度计滤网及止回伐，蔬水器等。 （2）缓缓开启总阀门，切勿使蒸汽流量和压力增加过快。

（3）冲洗时先将各冲洗口的阀门打开，再开大总进气阀，增大蒸汽量进行冲洗，延续20～30分钟，直致蒸汽完全清洁时。

（4）最后拆除冲洗管及排气管，将水放净。 7.3热力网的灌充，通热。

（1）首先用软化水将热力管网全部充满。

（2）再启动循环水泵，使水缓慢加热，要严防产生过大的温差应力。

（3）注意检查伸缩器支座的工作情况，发现异常情况要及时处理，直到全系统达到设计温度为止。

（4）管网的介质为蒸汽时向管道灌充要逐渐的缓慢的开启分汽缸上的供气阀门，同时仔细观察管网的伸缩器，阀件的工作情况。 8、各用户供暖介质的引入与系统调试。

（1）若机械热水供暖系统，首先使水泵运转并达到设计压力。

（2）然后开启。（建筑物内）引入管的回、供水阀门，要通过压力表监视水泵及建筑物内引入管上的总压力。

（3）热力管网运行中要尽量排尽管网内空气后方可进行系统调试。 （4）室内进行初调后，可对室外各用户进行系统调试。

（5）系统调节从最远的用户最不利供热点开始，利用建设物进户引入管的供回水温度计（如有超声波量计更好）观察其温度总的变化，调节进户流量采用等比失调的原理及方法进行调节。

（6）系统调节的步骤

①首先把最远用户的伐门开到头，观察其温度差，若温差小于设计温差则说明该用户进口流量大，若温差大于设计温差则说明该用户进户流量小，可用阀门调节。

②按上述方法再调节倒数第二户，将这两户入口的温度调至相同为止，这说明最后两户的流量达到平衡。倘若达不到设计温工，也需这样逐一调节、平衡。

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③再调正倒数第三户，使其与倒数第二户的流量平衡。在平衡倒数第二户第三户的过程中允许再适当稍拧动这二户的进口调节阀，此时第一户已定位，该进户调节阀不准拧动，并且做上定位记号。

④依次类推调正倒数第四户使其与倒数第三户的流量平衡。允许再稍拧动这第三阀门，但这第二户的阀门应做上定位记号不准拧动。一直到将全部用户引入管的进入调节伐都做上定位记号为止。

⑤调正全部进户伐门后，若流量还有剩余，最后可调正循环水泵的阀门。 （7）成品保护：

①冲洗过程中要设专人看守，严禁污物进入管道内，冲洗后的管段，必须用活动堵堵严或及时要好管件和阀件。

②冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。

③通热时要设专人看管正在调节的伐件，严禁随便拧动，以勉扰乱通热调节程序。 ④已做好定位记号的进户调节伐，及时将检查井土盖盖好。 ⑤蒸汽吹洗时，防止排汽进入沟内，破坏保护管道的保温层。 （8）质量标准：

①热力网水冲洗或蒸汽吹洗中排出的水或蒸汽若洁净即认为合格。

②通热调试，在进入户口装置上的，回水温度在±2℃以内，认为达到热力平衡。 （9）安全注意事项

①热水网用水冲洗时，严禁将水排进管沟内。

②热力网用蒸汽吹洗时，注意排气位置和方向，前方均不可站人，防止蒸汽烫伤人。 ③蒸汽吹洗时，不准将废气排放进热力地沟，不准直接排进下水道或检查井。 9、应注意的质量问题

9.1坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不均。安装完后又开口，接口以后不调直造成。

9.2热水供热系统供暖后局部不热，原因是管坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥砂堵塞造成。

9.3蒸汽系统不热原因是蒸汽干管倒坡，无法排出干管中的凝结水，疏水器失灵，干管或凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。

9.4管道焊接头处外径不一致。原因是压制弯头与管道外径不一致，采用压制弯头，必须使外径与管径相等。

9.5地沟内间隙过小，维修不方便。原因是安装管理时排列不合格施工前没认真复查图纸。

9.6试压或调压时，管道被堵塞，主要是安装时予留口没装临时堵，掉进杂物造成。 10、管道保温执行《绝热工程作业指导书》 11、热力网的验收

11.1严格检查管网支承物配置的正确性、坚固性及其坡度是否符合要求。

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11.2检查伸缩器，放风产阀，排污阀管口直径，变径位置是否正确。

11.3管道固定支座点的位置及结构形式都应该正确。各支架上的滑动支座不得由于保温方式不妥而使滑动受阻。

11.4管道的材质，阀件，管件均应有材质合格证，伸缩器应有合格证。拉伸记录，焊口应有试压和探伤记录。

11.5验收时应具有下列文件 （1）竣工图及设计变更

（2）材料及阀门合格证或试验记录 （3）隐蔽工程记录和中间试验记录 （4）水压记录 （5）系统通水冲洗记录 （6）质量评定记录

焊接工艺评定

编制说明：

本文件依据 1、钢制压力客器焊接工艺评定（JB4708-92）

2、现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98） 编制：运用于压力管道施工的焊接工作。

本文件如有与上述两标准相予盾之处以上述标准为准。 1、确定焊接工艺评定的项目依据。

（1）根据企业的资质凡受压元件焊缝、上述焊缝的定位焊缝受压元件用材表面堆焊、补焊。

（2）新材料、新工艺的推广。 2、焊接工艺评定的步骤。

热处理

确定项目 选择焊工 材料准备 焊接工艺 焊接设备 试板准备 焊接

指导书 和机具准备 复 验

○———○ 外观检查○——→○——→○——→○——→○——→○——→○——→○ ○———○

工艺评定报告 机械性能试验 试件制成 机械性能委托书 捍接报告 探伤 探伤委托书 ○←——○←——○←——○←——○←——○←——○←——○ 2.1 焊工的选择

2.1.1 施焊下列项目的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力客器焊工考试规则》规定考试合格。

a 受压元件焊缝

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b 与受压元件组焊的焊缝 c 熔入永久焊缝内的定位焊缝 d 受压元件母材表面耐腐蚀层的堆焊

2.1.2 焊工业绩良好、且半年内没有停止过焊接作业。 2.2 材料准备

2.2.1 对各类钢的焊缝金属要求如下：

2.2.1.1 相同钢号相焊的焊缝金属

（1）碳素钢、碳锰低合金钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定抗拉强度的上限。

（2）铬钼低合复钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能且需控制抗拉强度上限。

（3）低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比（V型）低温冲击韧性。

（4）高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

（5）不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能要求，且需控制抗拉强度的上限，复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性，当有力学性能要求时还应保证力学性能。复层焊缝与基层焊缝及焊缝与基层钢板交界处推荐采用过度层。

2.2.1.2不同钢号相焊的焊缝金属

（1）不同钢号的碳素钢，低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能，推荐采用铬镍含量较奥化体高合金钢母材高的焊接材料。

2.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的要求，且满足图样的技术要求，进厂时按有关质保体系规定验收或复验，合格后方可使用，外观要求如下：

（1）焊丝：表面不应有氧化皮、锈、油污等。

（2）焊条：约皮应紧密没有气孔、裂纹、肿胀和未调均的药团，同时要牢固的紧贴在焊芯上，并且有一定的强度，直经小于4mm的焊条，从0.5m处平放自由落在钢台上， 药皮不损坏，药皮履盖在焊芯上应同心，药皮偏心的焊条，除发生偏弧外还破坏了焊接性能。

（3）焊剂检查其颗粒度、成分、焊接性能及湿度。具有良好性能的焊剂其电弧燃烧稳定，焊缝金属成形良好，脱渣容易。焊缝中没有气孔，裂缝等缺陷焊剂在使用前必须按规定烘干。

2.3 编制焊接工艺指导书

由具有专业知识，且具备中级以上技术职称的有一定的工作经验的焊接工程师编制，其格式如表A。

2.4焊接设备和机具的准备。

2.4.1电缆的检查，使用长度20—30m。质地柔软、轻松、使用时不发热、绝缘好。 2.4.2 电源的波动情况

2.4.3 电焊机性能良好。（试焊检验）

2.4.4 检测仪表：电流表、电压表、气压表性能良好、精度符号要求且在规定的送检期内。 2.5试板的准备：根据试验的要求确定外形尺寸及数量 （1）焊接坡口应符号图样的要求

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（2）碳素钢和标准抗控强度不大于540Mpa的碳锰低合金钢可采用冷加工的方法，也可以采用热加工的方法制备。标准抗拉强度大于540Mpa碳锰低合金钢宜采用冷加工法，若用热加工法对影响焊接质量的表面层应用冷加工方法去除。

（3）坡口应保持平整，不易有裂纹，分层和夹渣，尺寸符合图样要求。

（4）坡口表面及两侧（手弧焊各10mm，埋弧焊，气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害条件质清理干净。）

（5）予热和焊后热处理按指导书要求进行。 2.6 焊接

2.6.1 必须按图样、工艺文件、技术标准施焊 2.6.2焊接环境出现如下情况禁止施焊

（1）风速、气体保护焊大于2m/s，其它焊按大于10m/s （2）相对湿度大于90% （3）雨雪环境

（4）焊件温度低于-20。C

2.6.3 当焊件温度为0—-20C 时应开始焊处100mm范围内加热到15C以上

2.6.4 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引焊，焊缝应在引出板上收弧，弧抗应填满。

2.6.5 防止地线，电缆线焊钳与焊件打弧。

2.6.6电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时则需补焊。

2.6.7 受压元件的角焊缝根部应保证焊透。

2.6.8 双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，对于自动焊若经试验确认能保证焊透。

2.6.9 接弧处应保证焊透与熔合。

2.6.10每条焊缝尽可能一次焊完，当中断焊接时对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热，缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行予热。

2.6.11 采用锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。 2.6.12 引弧板、引出板、产品试件不许锤击打落。 2.7 焊缝外观检查，由专职质检员完成 （1）焊缝尺寸检查采用特别量规和样板测量。 （2）检查前应清除飞溅及其它污物。 （3）表面质量应符合四级焊缝的标准。 2.8探伤委托书

由探伤责任师填写探伤委托书，委托书形式如表B

2.9 探伤执行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等》GB3323-87的规定，由探伤责任师检查设备能力和人员资质合格后方可探伤。

2.10 探伤报告，由探伤作业人员填写格式如表C，评定结果由探伤责任师填写并签字。

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。

。

2.11 机械性能委托书由焊接工程师编制，委托书格式如表B，并附有试件图纸（试件图执行《石业化工工程焊接工艺评定》）的标准图。

2.12根据委托书提供的试件图委托加工，加工件完成后，由质检员按加工图验收，焊接工程师跟踪管理。

2.13 机械性能试验

由焊接责任师签发机械性能试验委托书，委托书格式如表B，由质检员检验试件加工质量，焊接责任师跟踪，管理（作业人员资质和技术水平，由作业人员填表，检测试验责任师评定并签字）。

2.14 由焊接技术负责人填写评定报告，总工程师批准。 本公司焊接工艺评定报告签字程序 编制：焊接工程师 校对：技术负责人 审核：焊接责任师 批准：总工程师

表A 焊接工艺指导书

单位名称 批准人签字 焊接工艺指导书编号 日期 焊接工艺评定报告编号 焊接方法 机械化程度 （手工、半自动、自动） 焊接接头： 坡口形式 垫板（材料及规格） 其它 应当用简图、施工图、焊缝代号或文字说明接头形式、焊接坡口尺寸、焊缝层次和焊接顺序。 母材： 类别号 组别号 与类别号 组别号 相焊或标准号 钢号 与标准号 钢号 相焊厚度范围： 母材：对接焊缝 角焊缝 管子直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 组合焊缝 焊缝金属 其它 焊接材料： 焊条类别 其它 焊条标准 版号 填充金属尺寸 焊丝、焊剂版号 焊剂商标名称 焊条（焊丝）熔金属化学成分（%） C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti 28

焊接位置： 对接焊缝的位置 焊接方向：向上 向下 角焊缝位置 预热： 预热温度（允许最低值） 层间温度（允许最高） 保持预热时间 加热方式 焊后热处理： 加热温度 ℃升温速度 保温时间 冷却方式 气体： 保护气体 混合气体组成 流量 电特性： 电流种类 极性 焊接电流范围（A） 电弧电压（V） （按所焊位置和厚度，分别列出电流和电压范围，这些数据可记入下表中） 焊缝层次 焊接方法 电弧电压范围（V） 版号 直径（㎜） 极性 电流（A） 填充金属 焊接电流 焊接速度 线能量 （㎝/min） 钨极规格及类型 （钍钨极或铈钨极） 熔化极气体保护焊熔滴过渡形式（喷射过渡、短路过渡等） 焊丝送进速度范围 技术措施： 摆动焊或不摆动焊 摆动参数 喷嘴尺寸 焊前清理或层间清理 北面清根方法 导电嘴至工件距离（每面） 多道焊或单道焊（每面） 多丝焊或单丝焊 锤击 基它 （环境温度、相对湿度） 编制 日 期 审 核 日 期 注：每一种母材—焊接材料的组合均需分别填表。

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表B 工程名称 委托书号 焊接工艺评定委托书 工艺评定 报告编号 日期 材质 焊接方法 焊接位置 坡 口 型 式 及 尺 寸 拉力 规格 焊材 及规 格 设 计 技 术 特 性 力 学 性 能 要 求 项 目 屈服强度 抗拉强度 面 弯 弯典 背 弯 侧 弯 试验温度 冲击 焊 缝 熔 合 线 热影响区 热 规 范 原材料 批准： 焊前预热 预热温度 预热方法 测温方法 要 求 检验标准 层间温度 测温方法 控温方法 审核： 工艺评定报告编号 焊接工艺评定报告 焊接工艺说明书编号 工艺评定委托书编号 日期 焊接方法 机械化程度

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焊条 焊丝 焊剂 设备管道类别 设计压力 设计温度 工作介质 无损检验 其 它 要求 焊后热处理 检验标准 项目 HRB 硬度 HRC HV 腐蚀 金相 其它 A、B、C D、E、F 宏观 微观 层间温控 热处理温度 保温时间 升、降速度 编制： 母材质量证明及数据 焊材质量证明及数据 续表 附表2-2 母材 钢号 与钢号 焊接 类别号 与类别号 焊接 厚度 直径 质量证明书号 化学成分： 标准值 复验值 C Si Mn S P Cr Ni Mo 力学性能： σb σ5 （MPa） （MPa） σ （%） ak (kg- M/mm2) 标准值 复验值 焊接材料： 焊条型号、规格 焊丝牌号、规格 焊剂版号 质量证明书号 保护气体种类 混合气体成分 钨极种类、规格 焊接位置： 对焊接缝位置 角焊缝位置 预热/后热： 预（后）热温度 加热方法 测温方法 层间温度 焊后热处理： 热处理温度： 恒温时间： 升温速度： 降温速度： 冷却方式： 电特性： 电源种类： 极性 清根： 清根方法 接头：用简图画出坡口型式、尺寸、焊缝层闪和焊接顺序等

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续表 焊 接 工 艺 参 数

层数 道数 捍接 方法 焊条或 焊丝牌号 规格 （㎜） 焊剂或 保护气体 流 量电流 电压 焊接整度 线能量（1/min） （A） （V） （㎝/min） （kj/㎝） 检验结果： 检验人： 无损检验

检验项目 试样 型式 合格标准 检验结果 接 伸 试 验 编号 试 验 标 准 试验报告单号 尺寸 面积 L0 屈服强度 kgf kg/mm2 合格标准 评 价 抗拉强度 kgf kg/mm2 δ% ψ% 断裂 位置 报告单号 备注

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续表 焊 接 工 艺 参 数

层数 道数 捍接 方法 焊条或 焊丝牌号 规格 （㎜） 焊剂或 保护气体 流 量电流 电压 焊接整度 线能量（1/min） （A） （V） （㎝/min） （kj/㎝） 检验结果： 检验人： 无损检验

检验项目 试样 型式 合格标准 检验结果 接 伸 试 验 编号 试 验 标 准 试验报告单号 尺寸 面积 L0 屈服强度 kgf kg/mm2 合格标准 评 价 抗拉强度 kgf kg/mm2 δ% ψ% 断裂 位置 报告单号 备注

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续表

金相试验：

宏观

微观

母材 焊缝

热影响区 熔合线

焊接工艺评定 结论：

焊工姓名 钢印号 资格 级别

批 准 审 核 校对 编制

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续表 附表2-3

工程名称 焊接工艺说明书 焊接工艺说明书编号 工艺评定报告编号 日 期 焊接方法 机械化程度 母材： 钢号 与钢号 焊接 类别号 与类别号 焊接 厚度 直经 焊接材料： 焊条型号、规格 焊丝牌号、规格 焊剂牌号 保护气体种类 混合气体成分 钨极种类、规格 焊材烘干 焊 材 烘干温度 保温时间 焊接位置： 对接焊缝位置 角焊缝位置 清根： 清根方法 预热/后热： 预（后）热温度 加热方法 测温方法 层间温度 焊后热处理： 热处理温度 恒温时间 升温速度 降温速度 冷却方式 电特性： 电源种类 极 性 焊接设备 焊接工艺适用范围： 厚度 管径 其他 焊接接头：用简图画出坡口型式、尺寸、焊缝层闪和焊接顺序

35

续表

焊 接 工 艺 参 数 层数 道数 焊 接 工 艺 参 数 层数 道数 捍接 方法 焊条或 焊丝牌号 规格 （㎜） 焊剂或 保护气体 流 量电流 电压 焊接整度 线能量（1/min） （A） （V） （㎝/min） （kj/㎝） 捍接 方法 焊条或 焊丝牌号 规格 （㎜） 焊剂或 保护气体 流 量电流 电压 焊接整度 线能量（1/min） （A） （V） （㎝/min） （kj/㎝） 送丝速度： 喷嘴与工作的角度： 单丝或多丝： 摆动与否： 导电嘴至工作的距离： 其他操作技术： 喷嘴尺寸： 外 观 及 无 损 检 验 要 求 外观检查 X射线探伤 % 合格标准 超声波探伤 % 合格标准 % 渗透探伤 合格标准 磁粉探伤 批准： 审核： 校对： 编制：

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焊接工艺评定报告 表B1

单位名称 批准人签字 焊接工艺评定报告编号 日期 焊接工艺指导书编号 焊接方法 机械化程度 （手工、半自动、自动） 接头

用简图画出坡口形式、尺寸 垫板、焊缝层次和顺序等

母材： 钢材标准号 钢号 类、组别号 与类、组别号 相焊 厚度 直径 其它 填充金属： 焊条示准 焊条牌号 焊丝钢号、尺寸 焊剂牌号 其它 焊接位置： 对接焊缝位置 方向（向上、向下） 角焊缝位置 预热： 预热温度 层间温度 其它 焊后热处理 温度 保温时间 气体： 气体种类 混合气体成份 电特性： 电流种类 极性 焊 接 电 流（A） 电 压（V） 其它 技术措施： 焊接速度 摆动或不摆动 摆动参数 多道焊或单道焊（每面） 单丝焊或单丝焊 其它 焊缝外观检查： 无 损 检 则 渗透探伤（标准号、结果） 超声波探伤（标准号、结果） 磁粉探伤（标准号、结果） 射线探伤（标准号、结果） 其它

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续表

拉 力 试 验 报告编号： 试样号 弯 典 度 验 报告编号： 试样编号及规格 弯 典 度 验 报告编号： 试样号 角焊缝试验和组合焊缝试验 检验结： 焊透 未焊透 裂纹类型和性质：（表面） （金相） 两焊脚差 其它检 检查方法（标准、结果） 焊缝金属化学成分分析（结果） 其它 结论：本评定按JB4708—92规定焊接试件检验试样，测定性能，确认试验记录正确， 评定结果 （合格、不合格） 施焊 填表 审核 （签字） 焊接时间 标记 （签字） 日期 （签字） 日期 缺口位置 缺口型式 试验湿度（℃） 冲击功J 试样类型 弯轴直径 试验结果 宽 厚 面积 断裂载荷 抗拉强度MPa 断裂特点和部位

焊接材料烘干

1、烘干温度

1.1 按焊条出厂合格证要求

1.2 低氢型焊条烘干温度350~400℃恒温时间为1h 1.3 超低氢型焊条烘干温度400~450℃恒温时间为1h

1.4 纤维素型下向焊条烘干温度70~80℃不得超过100℃，恒温时间0.5~1h。 2、烘干设备要求

（1） 有一定的空间、温度均匀，且可以恒温。 （2） 有良好的通风

（3） 测温仪表精确，如温度仪、计时表等。 3、作业人员

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责任心强，对设备性能了解，操作熟练。 4、作业步骤

4.1 焊条外观检验、分类、做标记

4.2 按烘干规范要求，同一类别的在同一烘干设备内烘干 4.3 按规程操作以仪表读数为依据

4.4 经过烘干后的低氢型焊条应放入100~150℃的恒温箱内，随用随取 4.5 做好烘干记录；批号、类别、规格、数量

4.6 经烘干的焊条（不包括在恒温箱内的焊条）次日使用要重新烘干 5、注意事项

5.1 烘干后的焊条发放要有记录，并做好标识 5.2 如发现有落皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接

5.3第一天没有使用完的焊条,第二天使用时必须重新烘干（不包括在保温状态下的焊条）

手工电弧焊接

编制依据：

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》[GB50236—98] 《压力容器焊接工艺评定》[JB39] 1.焊接工艺的选择

1.1首次使用的钢材，若无齐全的该钢材的焊接性能的报告，应进行焊接性能试验，试验后应验证拟订的焊接工艺能否获得预定的焊接接头机械性能，应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定参照《压力容器焊接工艺评定》[JB39]执行。

1.2 根据工艺试验结果编制焊接工艺指导书，其格式如附页A 2.焊接 2.1 焊条

2.1.1 焊条的存放要做到防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。 2.1.2 焊条在使用前应按规定烘干。

（1）低氢型焊条烘干温度为350--400℃，恒温时间为1小时。 （2）超低氢型焊条烘干温度为400--450℃，恒温时间为1小时。

（3）纤维素型下向焊条烘干温度70--80℃为宜，不得超过100℃，恒温时间为0.5--1小时。 （4）如焊条合格证或说明书上有烘干温度的要求，应执行焊条生产表的规定。 （5）烘干后的低氢性焊条，应放入温度为100--150℃的恒温箱内随用随取。 2.1.3 现场用的焊条应放在保温筒内。

2.1.4烘干后的低氢型焊条（不包括在恒温箱内的）次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过二次。若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接，纤维素型下向焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应报废。

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2.1.5 电源种类及特性

应执行焊接工艺指导书，无指导书时：

（1）当使用钛钙型结422、低氢型结506焊条时，可用交直流焊接，使用低氢型结507焊条时，用直流焊机。

（2）当采用碱性直流焊条，用直流焊机时均采用直流反接。 2.1.6 焊条直径与焊接电流

（1） 有焊接作业指导书时执行指导书规定，无指导书时按表2-1选择焊条直径

表2-1 焊条直径选用表（单位：㎜） 管壁厚度 3.5--5 6--9 10--11 焊接层数 2 3 3 焊条直径 第一层 3.2 3.2 3.2 第二层 3.2 4.0 4.0 第三层 4.0 5.0 （2） 焊接电流：有工艺指导书时执行指导书规定，无指导书时按表2-2选择

表2-2 焊接电流选用表（单位：㎜）

焊条直径 1.6 2.0 40--65 2.5 50--80 3.2 4.0 5.0 5.8 电流强度 25--40 2.1.7焊接层数见表2-1

2.1.8 焊接坡口型式及尺寸应符合表2-3的要求

表2-3焊接常用坡口型式和尺寸 序号 坡口名称 I型 坡口 坡口型式 1 2 V型 坡口 3 X型 坡口 单面焊 双面焊 S α C D 手工焊坡口尺寸 S C S C 1.5—2.0 0+0.5 3—3.5 0+0.10 3～9 75±5℃ 1±1 1±1 S=12～60 C=2±1/2 D=2±1/2 A=600±50 2-3 0+0.1 3.6-6 1±1.5 ＞9～26 60±5℃ 2±1/2 2±1/2 100--130 160--210 200--270 260--300 2.1.9长输管道线路工程施工及验收规范规定，管道对接接头坡口形式内V型，其尺寸应符合

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表2-4100规定

表2-4管道对接接口坡口尺寸 项 次 1 2 3 壁厚mm 6～7 8～10 11～12 焊接方式 上向焊 下向焊 上向焊 下向焊 上向焊 下向焊 坡口角度(°) 60～70 55～65 60～70 55～65 60～70 55～65 钝边mm 1.0～1.5 1.0～1.6 1.6～2.0 1.0～1.6 2.0～2.5 1.0～1.6 间隙mm 1.5～2.0 1.0～1.6 1.5～2.0 1.5～2.0 2.0～3.0 1.5～2.0 注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2～3mm。

2.1.10管子对口以及管子和管件的对口，应做到内壁齐平，内壁边量应符合下列规定。 （1）等厚对接焊缝不应超过管壁厚度10%且不得大于1mm。

（2）不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%且不得大于2mm，应按下图进行。图2-1。

图2-1管子和管件的对口型式

2.1.11坡口加工宜采用机械加工的方法，如采用气割等热加工法必须除去坡口表面氧化皮，并进行打磨。管子管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，尺寸合格。

在主干管上连接支管，需在主干管上开孔，接三通、三通的各部尺寸见表2-5

表2-5 三角接头型式及各部尺寸 图示 组 对 要 求 壁厚 间隙 钝边 S mm C mm D mm 类型 角度 α° 支管 接口 主管 坡口 ≥4 0.5～2 1.5～2.5 40°～50° ≥4 0.5～2 1.5～2.5 40°～50° 开坡口的作用是为了保证电弧能深入焊缝根部，使根部焊透，并便于清除熔渣，获得较好的焊缝形成，而且坡口能起到调节基本金属与填充金属的比例作用。

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钝边的作用是为了防止烧穿，但钝边的尺寸要保证第一层焊缝能焊透。

间隙的作用也是为了保证根部能焊透，间隙不宜过大，否则焊肉、焊瘤在管内壁突出，会增加阻力，增加管道堵塞的可能性。

2.1.12管子管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹，夹渣等缺陷，检查有缝管管端焊缝不得有裂纹，未焊透等缺陷，并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理。长输管道为了保证焊接质量要求把距离管端50mm的螺纹焊缝补焊。 2.2对焊工的要求：

（1）必须考试合格取得当地管理部门颁发的焊工合格证件。

（2）凡中断焊接6个月以上的焊工在正式施焊前应重新参加考试，焊工考试规程执行《锅炉压力容器焊工考试规》，焊工考试委员会应由总工程师，焊接责任书，无损探伤责任师及质量监督部门组成，并报上级主管部门批准考试包括基本知识和操作技能两部分，基本知识考试合格后，方可参加操作技能考试。焊工操作技能考试中，板状考试分、平、立、横、仰四种，管状考试分为：转动，水平固定，垂直固定3种。

焊工持合格证上岗，施焊后应在焊口旁边用钢印打上焊工工号。 2.3焊接

2.3.1焊前准备工作 （1）对焊接环境的要求

a.雨天、雪天、或风速超过8m/S相对湿度超过90%如不采取有效防护措施应停止野外焊接。如需施工，应有遮风雨雪棚，相对湿度过大时应有干燥措施。

b.常用管材允许焊接的最低温度低碳钢为-20℃，低合金为-15℃，低合金高强度钢为-5℃，一般焊接场所尽可能保持在0℃以上，以便于工人操作并容易保证焊接质量（具体实施时要按国家相关法规执行）

c焊前必须清扫管道对口内外焊接场所的积雪、冰块、擦干或烤干对口外部的水。 （2）烘干焊条

（3）予热及层间温度应根据焊接工艺 评定报告，材料性能，或气候条件确定应符合下列规定。

a.碳钢或低合金钢的含 碳量超过0.32%，或碳当量（C+0.25mm）超过0.65%时应予热。 b.含碳量较低或碳当量较低的钢材，其因环境和气候条件，使焊接技术无法发挥或将严重影响焊缝质量时也应进行予热，予热温度为100℃。

c.当焊接具有不同予热要求的不同材料时应以予热温度要求较高的材料为准。

予热可用任何方法进行，但应均匀加热，并在实际施焊期间温度不降至规定的最低值。焊件予热宽度为200～250mm，一般用气焊烤热。

2.3.2定位焊又称点焊所用的焊条性能应与正式焊接焊条的性能相同，点焊的焊缝要求与正式焊接相同，直缝钢管与螺纹钢管的焊缝端部不得点焊。

点焊厚度应与第一层焊接厚度相近，但不应超过管壁 厚度的70%焊缝根部必须焊透，点焊长度和间距可按下表选用（2-5）点焊的位置要求均匀对称。点焊时和点焊后不得用大锤敲击管

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子。在焊接第一层前，应对点焊进行检查，如发现裂纹时应完全铲除，重新点焊。

表2-5点焊长度和点数 管 径 mm 80～150 200～300 3500～500 600～700 800以上 2.3.3钢管焊接的一般要求

（1）管道焊接应采用多层焊接，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿，应有内凹表面，单面焊双面成形，第二层焊缝应填满坡口槽的70%～80%，第三层焊缝应保证平滑过渡到基本金属，并保证应有的加强高度，施焊时层间熔渣应清除干净并进行外观检查，合格后方进行下一屋焊接。当发现有缺陷的焊缝，应将缺陷部分彻底铲除，重新补焊。

（2）管道焊接时每道焊口必须一次焊完，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不允许开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20～30mm，当管材碳当量超过0.4%时根焊道完成后，立即进行热焊道的焊接。任何情况下其间隔时间不得超过5min，如超过则应进行焊前予热，下向焊根焊起弧点应保证熔透焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的熔敷金属，应用砂轮打磨，以勉产生灰渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、熔渣等清理干净。

（3）管道接口焊接时应考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。 （4）管道一般分段施工，当两个较长管段连接时，管口焊接，夏季宜在昼夜气温较低时进行，冬季宜在昼夜气温较高时进行，以减少由于气温变化过大造成管道热胀冷缩而产生温差应力。 （5）管道焊口焊接后应自然冷却，严禁浇水冷却。在焊接过程中，遇有风雪雨天时应有妥善措施，焊接时管内应防止穿堂风，管段两端采取防风措施，防止加速冷却焊口。 （6）当焊接中碳钢和低合金钢时（如16mn）应做焊前予热和焊后热处理，予热温度应在150℃以上，热处理温度为590～680℃。 3.焊缝检验

3.1焊缝外观检查

（1）施焊前应检查坡口型式、坡口精度、组对要求、（包括对口间隙、错边量等）坡口及坡口两侧的表面清理是否符合要求并做出记录。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认工作性能稳定可靠。检查焊材的干燥设备应保证相应焊接材料的干燥要求。

（2）焊后必须对焊缝外观检查，检查前应将渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无探伤，强度试验，气密性试验之前进行。焊缝表面质量； A 当工作压力大于或等于4MPa时应符合Ⅱ级焊缝标准。 B 当工作压力小于或等于4MPa 时合格级别为Ⅲ级。 C 焊缝宽度以每边超过坡口2mm为宜。 （3）各级焊缝 表面质量标准见下表。（在外观检查前不应加工，补焊或打磨。） 焊缝表面应是原始状态。

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点焊长度 mm 15～30 40～50 50～60 60～70 80～100 点数 外 4 4 5 6 一般间距400mm左右 编号 项目 表面裂纹 表面气孔 表面灰渣 熔合性飞溅 咬边 表面加强高 表面凹陷 接头坡口错位 表 对接接头表面质理标准 焊缝等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 不允许 Ⅳ 1 2 3 4 咬边深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长10%且小于100mm 表面加强高小于或等于表面加强高小于或等于1+0.101但最大为3 1+0.2b1但最大为5 深度小于或等于0.5，长度小不允许 于或等于焊缝全长的10%且小于100 错为量小于0.15S，但最大为错为量小于0.25S但最大为5 3 注：b1代表坡口宽度，S代表管壁厚度 4、焊缝返修

4.1焊缝无损探伤检查，检验不合格的焊缝应进行返修，返修应执行原操作工艺 ，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修一般不允许超过2次。如超过两次必须经单位技术负责人签字，提出有效措施，返修最多不得超过3次。

4.2管道开始焊接前，每个焊工在施工现场，采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊1个管道焊缝试件。

4.3施工现场焊接的焊缝试件应进行身线探伤检查，合格后截取机械性能试样，拉伸试样，面弯试样和背弯试样各两件，取样位置和试样形式执行《压力容器焊接工艺 评定》JB39。试样的抗拉强度不得小于母材的最小抗拉强度。抗拉试验未达到强度要求，且断口在母材上则试验无效。

弯曲试验的弯曲直径为3δ（δ为试样厚度）支座间距5.2δ，弯曲角度，碳钢为90°，普通低合金钢为50°。拉伸表面不得有长度大于1.5mm的横向（沿式样宽度方向）的裂纹或缺陷。或长度大于3mm的纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷。试样的棱角先期开裂不计。

试件合格后方可施焊。

管道焊缝试件不合格的焊工，还可以补做一个管道焊缝试件，若仍不合格，则应停止其对管道工程的焊接工作。 4.4修补

焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。母材上的焊疤擦探伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。缺陷修补前焊缝表面上的所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm，修补后应按原规定进行检验。 5、焊接记录有 1焊前检查记录

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2焊接记录 3焊接检验记录 4返修记录 6、焊接材料烘干 6.1、烘干温度

6.1.1 按焊条出厂合格证要求

6.1.2 低氢型焊条烘干温度350~400℃恒温时间为1h 6.1.3 超低氢型焊条烘干温度400~450℃恒温时间为1h

6.1.4 纤维素型下向焊条烘干温度70~80℃不得超过100℃，恒温时间0.5~1h。 6.2、烘干设备要求

（4） 有一定的空间、温度均匀，且可以恒温。 （5） 有良好的通风

（6） 测温仪表精确，如温度仪、计时表等。 6.3、作业人员：责任心强，对设备性能了解，操作熟练。 6.4、作业步骤

6.4.1 焊条外观检验、分类、做标记

6.4.2 按烘干规范要求，同一类别的在同一烘干设备内烘干 6.4.3 按规程操作以仪表读数为依据

6.4.4 经过烘干后的低氢型焊条应放入100~150℃的恒温箱内，随用随取 6.4.5 做好烘干记录；批号、类别、规格、数量

6.4.6 经烘干的焊条（不包括在恒温箱内的焊条）次日使用要重新烘干 6.5、注意事项

6.5.1 烘干后的焊条发放要有记录，并做好标识 6.5.2 如发现有落皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接

6.5.3第一天没有使用完的焊条,第二天使用时必须重新烘干（不包括在保温状态下的焊条）

手工钨极氩弧焊

1、工艺要求

1.1焊前接需要加工坡口，坡口型式见附表

1.2坡口两端20mm范围内应严格清理，除去氧化膜、油脂和水分等污物以确保焊接质量，清理后的工件与焊丝必须保持清洁。

1.3电极必须具有高熔点，电阻小电子发射能力强。 1.4氩气纯度要求达99.9%。 1.5氩气流量见下表1-1

表1-1 手工钨极氩弧焊工艺参数

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厚度 mm 1-3 4-8 8-12 焊接层数 1 2-3 3-4 焊丝直径 mm 1.6-3.0 3.0-5.0 4.0-6.0 钨极直径 mm 1.6-3.2 2.4-5.0 4.0-6.4 喷嘴直径 mm 8-12 10-14 12-16 焊接电流A 40-140 140-320 240-360 氩气流量 L/min 8-12 10-16 14-20 注：管壁厚度0.8mm时可不用焊丝。

管壁厚相同但直径不同所采用的电流和速度不同此表仅供参考。 2、焊接电流（见表1-1）

3、焊接方法：氩弧焊的电源有变流和直流两种，焊接奥氏体不锈钢且采用直流电源，正极性接法（负极接电极、正极接工件）若用反极性接法、钨极只能承受很小电流，电流大了温度升高，钨极很容易发生烧损现象。

焊接时右手拿焊，左手拿焊条，焊只作前后平行移动而不做横向摆动焊端部与工件的间距约9～12mm，电弧长度2～4mm左右为宜。自右向左的进行焊接，第一层（封底焊）不添加焊丝时电弧长度保持在1～1.5mm为好。

氩气流与管子垂线的夹角控制在40～50°的范围内。

焊接完毕，不能立即将焊移开，应持续送出保护气体，一般需5S后才可关闭送气阀。 当焊接电流超过100A时，焊必须实行水冷却。 多层焊缝应在同一层焊道焊完后再焊次一次焊道。

有少数较重要的管道为了避勉焊缝背面产生氧化和气孔硬皮等缺陷，可在管内放一个喷嘴，通氩气进行保护，小直径管子则在一端通气，另一端排气。

有些工业管道要求管内光滑，为此管口钝边要小，对口对不留间隙，焊第一层焊道时不用添加焊丝，用电弧将管口的钝边熔化，凝固在一起，以后各层焊道再添加焊丝或用手工电弧焊焊接。

在室外操作时，如遇较大的风，将会缩小氩气流的保护面积引起焊缝金属的氧化和产业气孔，此时应搭设可拆卸的棚或帐蓬。

阀门管件试验

1、试验前的外观检查

（1） 阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。 （2） 阀座与壳体接合是否牢固、有无松动、脱落现象 （3） 阀芯与阀座是否吻合，密封面无缺陷

（4） 阀杆与阀芯连接是否灵活可靠、阀杆有无弯曲，螺纹有无损坏 （5） 阀托与填料盖是否配合适当 （6） 阀盖法兰的结合是否严密

（7） 填料、垫片、螺栓的材质是否符合使有要求 （8） 阀门开启是否灵活 2、阀门试验的分类

（1） 采暖、给水及热水供应管道的阀门试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数

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量中抽取10%且不少于1个，如有漏裂不合格的应再抽查20%仍有不合格的则逐个试验。

（2） 输送设计压力小于或等于1Mpa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体无毒液体管

道的阀门，应从每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

（3） 合金钢阀门的内件材质应进行抽查每批（同牌号、同规格、同型号同时到货）抽

查数量不少于1个。

（4） 对于安装在主干管上的闭路阀门，输送剧毒流体，有毒液体，可燃流体管道的阀

门；输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体无毒流体管道的阀门，均应逐件进行强度试验和严密性试验。

3、试验压力及方法

3.1 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。

3.2 密封试验以公称压力进行，也可以1.25倍工作压力进行试验，工作压力下观察，以阀瓣密封面不漏为合格。

3.3 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统试验压力进行。闸板密封方式验可采用色印法进行检验接合面上的色印应连续。

3.4 焊接阀门的严密性试验应单独进行，强度试验在系统试验中进行。 3.5 带有蒸汽夹置的阀门，夹置部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 3.6 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显的标记。填写阀门试验记录。

3.7 对于公称压力小于或等于2.5Mpa的水用铸铜闸阀允许有微量渗漏其渗漏量不允许超过下表规定。

水用铸铁闸阀和铸铜闸阀密封面允许渗漏量表 公称直径 mm ≤40 50~80 100~150 200 250 300 350 400 500 渗漏量cm3/min 0.05 0.10 0.20 0.30 0.50 1.50 2.00 3.00 5.00 公称直径 mm 600 700 800 900 1000 1200 1400 ≥1600 渗漏量cm3/min 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 50.00 75.00 100.00 47 3.8 试验介质：通常应用洁净水进行。对于介质为轻质石油产品或温度大于120℃石油蒸馏产品的阀门一般以水做强度试验以煤油作严密性试验。

3.9 试验方法；一般在试验台上进行

3.9.1 阀门的强度试验方法：试验时将阀门夹置在试验台上，将阀门开启，使关闭件处在全开的位置，将水从阀体的一端充入（对于闸板阀、截止阀和直通旋塞阀即从通路的一端引入；对于止回阀即从阀门进口端可入；对于三通旋塞阀，即将栓塞轮流调整到全开的各个工作位置上）待阀腔内空气从阀门另一端堵板上的放气孔排净后，封闭放气孔逐渐升压至试验压力；在规定的压力持续时间内压力保持不变，无渗漏现象发生为强度试验合格。

3.9.2 阀门的严密性试验方法：阀门的严密性试验是在阀门关闭的情况下进行的，试验介质从阀门的一端引入，在另一端检查阀盘与阀座密封面的严密性。对于不同类别的阀门，严密性试验的检查方法各不相同。

（1）闸板阀严密性试验时，将闸板关闭，介质从阀门的一端引入在另一端检查其严密性；因闸板阀安装时没有方向性，因此还应将介质从另一端引入，重复进行上述试验。对于双闸板阀也可以从阀盖上的螺孔引入介质在体腔内加压，同时从阀门两端检查其严密性可使试验一次完成。

（2）截止阀试验时将阀盘关闭，压力从阀门进口端（即低头）引入在阀门的出口端（即高头）检查其严密性。

（3）止回阀试验时，压力从阀门的出口通路的一端引入，在阀门的入口通路的一端检查其严密性。

（4）直通式旋塞阀试验时，将旋塞转到全关位置，压力从一端引入，在另一端检查其严密性，然后将旋塞旋转180°，压力仍从原端引入，然后再进行检查；对于三通旋塞的试验，应把栓塞轮流调整到各个关闭位置上在出口上加压，在其它两个接口上同时进行严密性检查。

（5）节流阀不做严密性试验。

（6）阀体及阀盖的密封垫及填料函的严密性试验，应在关闭件开启的情况下进行。 4、阀门的研磨

4.1 对解体清洗中发现阀门密封面损伤及严密性试验渗漏的阀门，就需对密封面进行研磨，当密封面伤痕深度在0.05mm时，则应先在车床上加工后再研磨。

4.2 研磨方法；手工研磨和机械研磨。

4.3 手工研磨工具是用珠光体铸铁或灰铸铁制成的磨具、磨具工作面的硬度应在140~210HB之间，一般情况下，被研磨的部件硬度愈高，磨具的硬度也应愈高；使用磨料的粒度愈大，磨具硬度可相应较低。

磨具的外形尺寸应于所研磨的部件相适应。在配以研磨杆之后，就可进行对阀瓣和阀座的研磨。为了防止用力不匀把密封面磨偏，应在磨具上配以导向套或使用带，万向节的研磨杆。导向套筒与被研磨件经向间隙很小，一般只有0.1~0.2mm。

闸阀的研磨一般将阀板和阀座密封面分开进行、阀板放在平板上进行。

4.4 阀门的研磨过程分粗磨，中磨和细磨，粗磨磨料粒度42~28μm研磨速度较快，中磨

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磨料粒度为28~10μm，细磨磨料粒度为7~5μm，细磨是把阀瓣直接压在阀座上研磨。

研磨过程的进行中施加的压力应达渐试小，而且使用正转和反转相间的研磨方法，每次反转的角度应小于正转角度。

4.5 阀门的研磨质量

4.5.1 检查方法；色印法或线痕法检查

（1）色印法检查，把受检查的表面放到检验平台上仔细研磨，平台表面涂上薄层樟丹，朝一个转向研磨2~3次，然后再朝另一个转向研磨1/4转。如果研磨较好则应留下密实而均匀的印痕。

（2）用线痕法检验时，在密封环或阀板的受检表面上用铅笔画出放射状线痕，然后放到涂色的检验平台上，仔细研磨或放到阀门座上研磨，研磨方法与印色法相同，如果密封环表面研磨好，则所有线痕应消失。

4.6 研磨用研磨砂和砂本，其规格是按粒度大小编制的10~90号为磨粒，100~320号为磨粉，M28~M5称为微粉，阀门密封面常用微粉。砂布2#用做粗磨1#或0#用做中磨，00#用做细磨。

5、严密性试验不合格的阀门应解体检查，质量应符合下列要求： 门一端封闭，另一端进水，逐步升压。

燃气管道阀门强度试验压力为工作压力的1.5倍．试验时间不少于5min，壳体，填料无渗漏为合格。I

严密性试验 阀门钠严密性试验应使用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。严密性试验一般应以公称压力进行，在能确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。 直通旋塞试验时，应将旋塞调整到全关位置，从一端引入，从另一端进行检查，然后将塞子旋转180'重复进行检查。三通旋塞试验时，应将塞子轮流调整到关闭位置，从塞子关闭的一端进行检查。

试验闸阀时，将闸板关闭，介质从通路一端引入，从另一端检查严密性。

试验截止阀时，将阀瓣关闭，介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。

严密试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验．解体检查的阀门，质量应符合下列要求：

1)合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确； 2)阀座与阀体结合牢；

3)阀芯与闽座的接合良好，并无缺陷； 4)阀杆与阀芯的联接灵活。可靠；

5)阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷； 6)阀盖与阀体的接合良好；

7)垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

6、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油(需脱脂的阀门除外)，关

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闭阀门，封闭出入口。

管道安装检验

1. 检验责任人：质量检验员

2. 质量检验包括外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验。 2.1 外观检验

外观检验应覆盖施工的全过程，施工开始时对现场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

2.1.1管道配件及支撑件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。

2.1.2 施工过程中分项工程也应进行外观检验，管道、配件、支撑件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

（1）管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。

（2）螺纹加工应规整、清洁、无断丝，螺纹连接应牢固、严密。

（3）法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。 （4）焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

（5）承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑、养护良好。 （6）管道支架应结构正确，埋设平整，牢固，排列整齐。

（7）阀门安装应型号、规格、耐压试验符合设计要求，位置及进出方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

（8）埋地管道应防腐层牢固，表面平整，无皱褶、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。

（9）管道配件支承防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。 2.2 焊缝表面无损检验

（1）焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验（详细作法另述）。 （2）对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验（详细作法另述）。 （3）对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后，应重新进行检验，直至合格为止。 2.3 射线照相及超声波检验。

（1）检查焊缝内部质量应进行射线照相或超声波探伤。 （2）对于输送剧毒流体管道，设计压力≥10MPa，且t≥400℃的非可燃流体、有毒流体管道；设计温度t＜-29℃的低温管道，设计要求100%射线照相的其他管道，应对其焊缝进行100%的射线照相，其质量不得低于Ⅱ级。

（3）上述管道外的其他管道焊缝应进行抽样检验，抽检比例不应低于5%，质量不得低于Ⅱ级，燃气管道抽查比例不得低于15%质量不得低于Ⅱ级。 （4）无损检测方法另述。

2.4聚乙烯管道详见《聚乙烯燃气管道安装作业指导书》 2.5其它管道另述（本指导书只对钢管详述）

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清 洗

1、确定清洗方案

1.1 根据使用性能和油污介质情况采用化学清洗还是油清洗。 1.2 编制清洗工艺 1.3 准备清洗器械 1.4 做好环境保护 2、清洗时的注意事项 2.1 化学清洗

（1） 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。 （2） 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

（3） 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效

和可靠的。

（4） 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并根据不同清洗液对人体的危害佩带

护镜、防毒面具等防护用具。

（5） 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 （6） 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 2.2 油清洗

（1） 润滑、密封及控制道，应在机械管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。

不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

（2） 油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40~70℃的范围内反复升降

油温2~次，并应及时清洗或更换滤芯。

（3） 当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合

下表的规定。

油清洗合格标准 机械转速（r/min） 滤网规格（目） ≥6000 ＜6000 200 100 合格标准 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物；每平方厘米范围内，软杂物不多于3个 油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。

冲洗吹扫

编制说明：

本作业指导书依据：

1、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97

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2、城市供热管网工程施工及验收规范 GBJ28- 3、城镇燃气输配工程施工及验收规范

如发现本作业指导书的规定与上述规范不符，应执行上述规范

1、吹洗方法：根据管道的使用要求，工作介质及管道内表面的油污程度决定

1.1 公称直径大于或等于600mm液体或汽体管道宜采用人工清理 1.2 公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫 1.3 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗 1.4 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫 1.5 非热力管道不得用蒸汽吹扫

1.6 对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹扫办法 2、吹扫时应注意

2.1 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

2.2 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

2.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

2.4 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 2.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 2.6 吹扫时应设置禁区。

2.7 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

2.8 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

2.9 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 3、吹扫方法

3.1 水冲洗

（1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25×10-6（25ppm）

（2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

（3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。

（4）管道的排水支管应全部冲洗。

（5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 （6）当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 3.2 空气吹扫

（1）空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

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（2）吹扫忌道时，气体中不得含油。

（3）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

3.3 蒸汽吹扫

（1）为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。

（2）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 （3）蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

（4）蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

（5）通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合下表的规定。

吹扫质量标准

项 目 靶片上痕迹大小 痕深 粒数 时间 质量标准 Ф0.6mm以下 ＜0.5mm 1个/cm2 15min（两次皆合格） 注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。

（6）除本规范第5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。

脱 脂

1、忌道系统，必须按设计要求进行脱脂处理。脱脂前可根据工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂方案。

2、有明显油迹和严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。

3、管道脱脂可采用有机溶剂，具体选用可按下表选用。选用的溶剂或配方须经鉴定合格后，才能使用。 脱脂溶剂性能用途表

名 称 二氯乙烷 四氯化碳 三氯乙烯 精馏酒精 4、脱脂方法

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用 途 有毒、易燃，适用于有色金属脱脂，对黑色金属有腐蚀 有毒、不燃，适用于黑色金属和非金属脱脂，对有色金属有腐蚀 有毒、易燃，适用于金属脱脂，无腐蚀 浓度不低于96%，无毒、易燃、脱脂性差 （1）管子内表面脱脂可将一端先用塞子堵死，灌入溶剂后，把另一端也堵塞，平放保持15min左右，并把管子滚动3~4次。也可将管子浸入盛有脱脂溶液的长槽内脱脂。最后将管内溶液倒出用排风机吹干或自然风吹干。

（2）金属管件应放在封闭容器的溶液中浸泡20min以上，非金管件浸泡1.5~2h，取出后挂在风中吹干。

（3）石棉填料可在300℃温度下，灼烧2~3min，脱脂后涂以石墨。

5、检查脱脂质量的方法及合格标准：用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及附件内壁，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面无紫蓝色萤光为合格。

6、脱脂后要清洗

阴极保护

一、牺牲阳极安装

1、阳极埋设深度、位置、间距应符合设计要求。

2、设计无规定时，应根据施工条件，选择经济合理的阳极施工方式，牺牲阳极埋设必须在冰冻线以下且阳极顶部距地面不小于1米。

3、极埋设可采用立式和卧式两种方式。一般情况下阳极距管外壁1.5米为宜，成组布置时，阳极间距2-3米为宜。阳极与管道或阳极之间不应有金属构筑物。

4、河流中阳极埋设在河床的安全部位，以防止河水冲刷和挖泥清淤时损坏。

5、极入槽就位后向阳极浇水直至阳极周围填包料充分湿润，10分钟后，用便携式硫酸铜参比电极测量阳极开路电位，低电位阳极开路电位应≤-1.50V，高电位阳极应≤1.75V。 6、极电缆可以直接焊在管道上，也可以通过测试桩中的连接片相连。焊接前应将施焊表面清理干净。与管道相连采用铝热焊，焊后用小锤敲打焊点检查是否焊实，若未焊实，必须拆除焊点打磨后重焊。

7、所有焊点焊完后，为防止应力集中，应用绝缘胶带将电缆固定在管道上，固定时，焊点和固定点之间电缆应打S型活结，以利于电缆伸缩。

8、腐补口时，应将破口处附近管道上的涂层清理千净，以保证补口材料与管道有良好的沾接，防腐材料应与管道防腐材料粘合，且压边不小于5厘米。

9、填料时应用细土掩埋阳极和电缆，回填至阳极或电缆表面50厘米后，可用回填土。 10、套管内管道牺牲阳极安装：套管内径应大于管线外径200毫米。

管道应与套管电绝缘，套管两端应进行防水密封。 二、绝缘接头安装

1、新线应安装在距接线点2米处。

2、在旧管线上安装绝缘接头应根据图纸设计。

3、绝缘接头必须卧式安装，严禁安装在立管上或坡度大于30。的斜管上。工作坑内壁距管外壁大于30厘米。

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4、绝缘接头在焊接前需对其外观进行检验，应无破损或其它缺陷，并用500V兆欧表测量其绝缘程度，绝缘电阻应大于或等于5MΩ。

5、绝缘接头焊接应采用亚弧焊打底，并用X射线探伤，并100％拍片。 6、防商补口材料应选用与管道相同或相近的防腐材料，且压边不小于5厘米。 7、管顶以上50厘米以内应用细土回填，不应含有碎石、砖块等杂物。 8、填写过程记录及隐蔽工程记录。 三、测试装置的安装

1、牺牲阳极引线应满足地下敷设条件的要求，通常应使用铜芯电缆。电缆敷设时，要留有一定余量，以防止填埋时增加应力。

2、参比电极埋设前必须用硫酸铜溶液浸泡，浸泡时间8小时，用浸泡液将填报料拌匀后，将参比电极放在填包料中，将制作好的参比电极埋放在管顶上方20cm~40cm的土壤中，或将参比电极埋设在管道侧面距管壁20cm~40cm的土壤中。

3、浇水使参比电极填包料周围的土壤充分湿润，将参比电极电缆引出，以备安装在测试桩上，此时要对参比电极进行效验，长效参比电极与标准参比电极绝对值差应≤10mV。

4、管道四周500n以内必须用细土回填，并采用人工夯实的办法逐层夯实。测试桩立式放置于井中，四周用细沙土埋至测试桩1/2高度并夯实，测试桩顶距井盖20cm~30cm，并方便测量。

5、测试井制作按设计图纸的要求及说明进行施工。 四、施工现场必带仪器

1、施工管理人员现场应带测量仪器：精度为2.5级以上的万用表、标准的便携式C/CuSo4参比电极、钢卷尺、500V兆欧表。

2、现场填写记录表；各种过程记录表、隐蔽工程记录表。 五、交接及竣工资料

1、检查竣工的工程是否符合没汁要求，

2、按规定进行外观检查，测试井砌筑应符合上建规定。 3、按终规范进行测试。

4、交接时应提交下列技术：施工图设计、阴极保护设计方案、变更设计证明文件、过程检验记录表、竣工资料、材料合格证、隐蔽工程记录等。 5、所有资料及文件记录都应完整准确，要求签字的

地方必须手续齐全。隐蔽工程记录要有阳极、绝缘接头、测试井的数量、位置、规格型号。文接双方填写交接单并签字。

涂料防腐

2.埋地钢管防腐层

2.1给水钢管水泥砂浆内防腐层

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2.1.1施工前准备

（1）清除管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，焊缝凸起高度不得大于防腐层设计厚度的和。

（2）先下管后做防腐层的管道应在水压试验、回填验收合格后，管道变形基本稳定后进行。 （3）管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2% 2.1.2水泥砂浆内防腐层材料质量应符合下列标准：

（1）不能使用对钢管及饮用水造成腐蚀和污染的材料，使用外加剂时，其掺量应经试验确定。

（2）砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，符合国家现行标准，其含泥量不应大于2%，其最大粒径不应大于1.2㎜，级配应根据施工工艺、管径，现场施工条件，在砂浆配合比设计中选定。

（3）水泥强度等级应选用32.5号以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 （4）搅拌水泥应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。 2.1.3 施工应符合下列要求：

（1）可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工。采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中不得损坏内防腐层。 （2）管道端点或施工中断时应预留搭茬。 （3）水泥砂浆抗压强度标准值不应小于300MPa （4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压。

（5）防腐层形成后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护，普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7天，矿渣棉硅酸盐水泥不应少于14天，通水前应继续封堵，保持湿润。 2.1.4 水泥砂浆防腐层的质量符合下列标准：

（1）裂纹宽度不得大于0.8㎜，沿管道纵向长度不能大于管道周长且不应大于2m。 （2）防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合下表 管径Ø(mm) Ø≦1000 1000＜Ø≦1800 Ø＞1800 防腐层厚度及表面缺陷允许偏差 防腐层厚度允许偏差(mm) ±2 ±3 +4 -3 表面缺陷允许深度(mm) 2 3 4 （3）防腐层平整度：以300 mm长直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁，防腐层表面与直尺之间间隙应小于2mm

（4）防腐层空鼓面积每平方米不能超过2处，每处不得大于100cm² 2.2 埋地给水管道外防腐

2.2.1埋地给水管道防腐层结构应当符合设计要求，当设计无要求时，应符合下表规定

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石油沥青涂料外防腐层构造 材料 种类 三油二布 构造 1.底漆一层 2.沥青 3.玻璃布一层 4.沥青 5.玻璃布一层 石油6沥青 沥青7.聚氯乙烯工涂料 业薄膜一层 ≥4㎜ 厚度 四油三布 构造 1.底漆一层 2.沥青 3.玻璃布一层 4.沥青 5.玻璃布一层 6沥青 7.玻璃布一层 8.沥青 9.聚氯乙烯工业薄膜一层 ≥5.5㎜ 厚度 五油四布 构造 1.底漆一层 2.沥青 3.玻璃布一㎜层 4.沥青 5.玻璃布一层 6沥青 7.玻璃布一层 8沥青 9.玻璃布一层 10.沥青 11.聚氯乙烯工业薄膜一层 环氧煤外防腐层构造

材料 种类 构造 1.底漆 2.面漆 环氧 沥青 涂料 3.面漆 ≥2.0 二油 厚度（㎜） 三布一油 构造 1.底漆 2.面漆 3.玻璃布 4.面漆 5.面漆 ≥4.0 厚度（㎜） 四油二布 构造 1.底漆 2.面漆 3.玻璃布 4.面漆 5.玻璃布 6.面漆 7.面漆 ≥6.0 厚度（㎜） ≥7.0㎜ 厚度 2.2.2环氧煤沥青和石油沥青外防腐层雨期、冬季施工应符合下列要求

（1）当环境温度低于5°C ，不宜采用环氧煤沥青涂料。当采用石油沥青涂料时，应采取冬季施工措施，当环境温度低于-15°C或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工。 （2）不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。

（3）已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬季当气温等于或低于沥青涂料脆化温度时不得起吊、运输和铺设。脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法》的规定。

2.2.3 防腐层的材料质量应符合下列标准 （1）沥青应采用建筑10号石油沥青。

（2）玻璃布应采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱玻璃布；当采用石油沥青涂

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料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8*8根/㎝---12*12根/㎝的玻璃丝布。当采用环氧煤沥青涂料时应选用10*12根/㎝---12*12根/㎝的玻璃丝布。

（3）外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜，其厚度应为0.2㎜，拉伸强度应大于或等于14.7N/㎜²，断裂伸长率应大于或等于200%。

（4）环氧煤沥青涂料宜采用双组分，常温固化型的涂料其性能应符合国家现行标准《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》中规定的指标。 2.2.4 石油沥青涂料的配制应符合下列标准

（1）底漆和面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青和汽油的体积比例应为1：2—3。 （2）涂料应采用建筑10号沥青熬制，其性能应符合下表

石油沥青涂料性能 项目 软化点（环球法） 针入度 延度 性能指标 95°C 5—20（1/10㎜） ＞1㎝ 注：软化点、针入度、延度其试验方法应符合国家现行标准 2.2.5石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列要求

（1）涂底漆前管子表面应清除油污、灰渣、铁锈、氧化皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；（St3 、Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

（2）涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得 超过8h，应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1—0.2㎜，管两端150—200㎜范围内不得涂刷。 （3）沥青涂料熬制温度宜在230°C左右，最高温度不得超过250°C，熬制时间不大于5 h，每锅料应抽样检查，其性能应符合相关规定。

（4）沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24 h之内实施，沥青涂料涂刷温度不得低于180°C。

（5）涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30—40㎜，搭头处的搭接长度不得小于100㎜，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50㎜*50㎜的空白；管端或施工中断处应留出150—250㎜的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50㎜。

（6）当沥青涂料低于100°C 时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得有皱褶，脱壳现象，压边宽度应为30—40㎜，搭接长度应为100—150㎜ 2.2.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列要求

（1）管子表面应清除油污、灰渣、铁锈、氧化皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到St3级；机械除锈时，应达到 Sa2.5级，焊接表面应光滑、无刺、无焊瘤、棱角。 （2）涂料配制应按说明书的规定操作。

（3） 底漆应在表面除锈8h之内涂刷,应均匀,不得漏涂,管两端150—200㎜范围内不得涂

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刷。

(4)面漆涂刷和包扎玻璃布,应在底漆表干后进行,底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h.

(5) 外防腐层质量应符合《防腐检验作业指导书》的规定。 3.埋地燃气钢管外防腐层 3.1石油沥青防腐绝缘涂层 3.1.1材料质量要求

（1）石油沥青和沥青底漆的质量应符合下表要求

沥青的成分和质量标准 材料名称 石油沥青 沥青底漆 （2）中碱玻璃布性能见下表

中碱玻璃布性能及规格 含项目 碱量 不性能大及规于格 12 (45.4/8) (45.4/2) 22*8 22*2 7.5 7.5 0.1±0.01 9±1 12±1 独边 Ø40*3㎜) 8±1 8±1 均为(带轴心纹布 两边200—250 网状平原纱号数X股数（公制支数/股数） 经纱 纬纱 单纤维公称直密度（根/㎝） 径㎜ 经纱 纬纱 厚度㎜ 经纱 纬纱 布边 长度m 组织 成分质量标准 5#（10#）及4#（30#甲） 建筑石油沥青 配合比： 沥青：汽油=1：2.5—3.5（体积比） 相对密度： 0.82—0.77（25°C） 3.1.2防腐层的等级及结构(石油沥青防腐层的结构与土壤的性质有关)见下表

石油沥青涂层等级及结构 等级 普通防腐 加强防腐 结构 沥青底漆→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→外保护层 沥青底漆→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→外保护层 特加强防腐 沥青底漆→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→玻璃布→沥青→外保护层 ≈1.5 ≥7.0 每层沥青厚度㎜ ≈1.5 ≈1.5 总厚度㎜ ≥4.0 ≥5.5 3.1.3石油沥青涂层的施工应符合下列要求

（1）除锈:必须除去浮鳞屑,铁锈及其他污垢,然后将表面清除干净,露出金属本色.

（2）涂底漆:经除锈后的管子表面应干燥、无尘，方能涂刷底漆，底漆涂刷应均匀、无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。

（3）熔化沥青：脱净水，不含杂质，三项指标（针入度、延度、软化点）合格，熬制沥青温度一般在200°C左右，最高不得超过240°C。

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（4）浇涂沥青：底漆干后，方可浇涂沥青。

（5）包扎玻璃布：包扎时必须用干燥的玻璃布。玻璃布压边为10—15㎜，搭接头长度为50—80㎜。玻璃布浸透率应达95%以上，严禁出现50㎜*50㎜以上空白。管子两端按管径预留出一定长度不浇涂沥青，作为现场焊接后补口用。预留头的各层沥青应做成阶梯接茬。 （6）外保护层：包扎应紧密适度，无褶皱、脱壳等现象，压力均匀。

（7）涂层质量检查详见《防腐检验作业指导书》

（8）补口、补伤：补口、补伤的防腐层涂层结构及所用材料均应与管道防腐涂层相同。补口时每层玻璃布将原管端沥青涂层接茬处搭接在50㎜以上。补伤时对于损伤面积大于100㎜以上时应按防腐检漏仪进行一次涂层检漏，查出有损伤处必须修补合格。

（9）对于石油沥青防腐绝缘涂层管道，回填土后必须用防腐检漏仪进行一层涂层检漏。 查出有损伤处必须修补合格。

（10）对上述各项质量标准，必须列表记录，并保存备查。 3.2 环氧煤沥青防腐绝缘层 3.2.1 材料质量要求

（1）材料质量要求：涂层所用的底漆、面漆、稀释剂、固化剂应按设计要求由厂家配备供应，防止乱用影响涂层质量，玻璃布的性能及规格要求同石油沥青涂层。 （2）涂层等级及结构如下表 等级 普通 加强 特加强 结构 底漆→面漆→玻璃布→两层面层 底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面层 底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面层 总厚度㎜ ≥0.4 ≥0.6 ≥0.8 （3）环氧煤沥青涂层施工应符合下列要求

a.除锈：钢管表面应进行喷砂（喷丸），除锈达GB3092《船体除锈标准》的b或b2级，若限于条件，也可用钢丝刷或砂布除锈，除去油污、锈蚀等露出金属本色。

b.涂料配制：.涂料的配制应按设计规定，且有固定专人严格掌握规定配比。底漆使用前必须充分搅拌，使漆料均匀。加入固化剂应充分搅拌均匀，静止半小时后方可使用。在常温条件下，涂料使用期可达一天，施工中可根据需用量配制。

c.涂底漆：表面处理洁净的管子应立即涂上底漆，底漆涂刷应均匀，不得漏涂。 d.打腻子：把焊缝及有缝管不平处腻成光滑过渡。

e.涂面漆：底漆表干后才可涂面漆，涂刷各层面漆之间的间隔时间应以漆膜表干为准。 f.包扎玻璃布：包扎玻璃布应和面漆涂刷同时进行，使玻璃布浸透漆料。 g.涂层的质量检查详见《防腐检验作业指导书》 4.检查方法： （1）目测观察外观

（2）用尺测量搭接宽度、色环宽度。

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（3）测厚仪测量涂层厚度。

（4）电火花检漏仪测量涂层漏点。

5.检测尺和仪器必须遵守《计量器具管理控制程序》，定期检测保持精度。 6.发现不合格的补救措施

（1）发现底漆和面漆不合格，可除掉不合格部分，重新涂刷，直至合格。 （2）发现涂层起泡、分层或粘度不够时可局部用力剥至底漆或面漆层，，重新补刷，重新包布，按程序进行。

（3）发现粘度不够、强度不够，按《检验作业指导书》规定抽查不合格时，要对防腐材料进行复测，如防腐材料不合格，必须全部返工。

（4）返修、返工的作业执行《不合格品控制程序》和《纠正预防措施控制程序》。

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表10-1常用涂料的性能和用途 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名称 红丹防锈漆 铁红防锈漆 铁红醇酸底漆 灰色防锈漆 锌黄防锈漆 环氧红丹漆 碘化底漆（X06-2） 厚漆（铅油） 油性调和漆 铝粉漆 耐温铝粉漆 有机硅耐高温漆 生漆（大漆） 主要性能 与钢铁表面附着力强，隔潮防水，防锈力强 覆盖性强，薄膜坚韧，涂漆方便，防锈力较红丹防锈漆稍差 附着力强，防锈性和耐气候性较好 耐气候性较调和漆强 对海洋性气候及海水浸蚀有防锈性 快干，耐水性强 能延长有机涂层寿命 漆膜较软，干燥慢，在炎热而潮湿的天气有发粘现象 附着力及耐气候性均好，在室外使用优于磁性调和漆 防锈不防腐 耐温/℃ 150 150 200 60 60 60 150 300以下 400-500 主要用途 钢铁表面打底，不应暴露与大气中，必须用适当面漆覆盖 钢铁表面打底或盖面 高温条件下黑色金属表面打底 作室内外钢铁表面上有防锈漆的罩面防锈漆 适用于铝金属或其他金属面上做防锈漆 有色及黑色金属的底层防锈漆 用清油稀释后，用于室内钢、木表面打底或盖面 作室内金属、木材、砖墙面漆 专供采暖管道及散热器作面漆 黑色金属表面作面漆 用于黑色金属表面 涂层机械强度高，耐酸力强。有毒，用于钢、木表面 200 施工困难 是生漆脱水、聚缩，用有机溶剂稀由于它保持了生漆耐腐蚀的优点，自干漆（漆酚200以释而成，改变了生漆毒性大，干燥适宜用于金属表面作防腐涂漆 树脂漆） 下 慢等缺点。 过氯乙烯 抗酸性强，对浓度不大的碱亦耐。用于钢、木表面，以喷涂为佳 60 漆 不易燃烧，防水绝缘性好。 耐碱漆 耐碱腐蚀 60以下 用于金属表面 醇酸树脂磁漆膜保光性、耐气候性和耐汽油性适用于金属、木材及玻璃布的涂刷 150 漆 好

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10-2 新型专用和特种涂料 序号 1 2 名称 新型防霉剂 JSR底漆 特性 定的耐酸碱性，特效期长 主要用途 墙壁涂装 杀菌谱广，抑菌浓度低，用量少，具有一用于高温、高湿的车间、和传统底漆相比，独具无毒、不燃性特点，用于仪器仪表、家用电可烘干和自干，施工安全，可代替铁红醇器，特别适用于汽车组装酸底漆及锌黄醇烘烤底漆 3 件涂装 改性无规聚涂层颜色鲜艳、光亮、丰满，具有优良的用于机械、电器、汽车各丙烯自干型附着力、耐水、耐汽油、耐机油及耐磨，种金属表面的装饰 金属闪光漆 4 5 6 7 烘漆 聚氨酯漆 氯-醋地板漆 具有金属闪光性能。 可不用底漆直接喷涂在磷化的钢铁表面 力强，抗水、耐油，具有三防性能 涂层干燥快，附着力强，耐水、耐磨 车涂装 琉璃瓦涂饰等 用于木制地板及水泥地面涂装 常温干燥交既能在接近0℃的冬季施工，又可在高温用于浴室、厨房、地下室联型苯丙乳季节应用，耐沾污性和冻融稳定性特别优等潮湿场所的装饰和保胶漆 8 9 10 化粉末涂料 涂料 异，还具有一般苯丙乳胶涂料优点。 品腐蚀，耐水性和绝缘性好，高温快固 不易褪色，装饰性好 装 护。 高温快速固涂层外观良好，机械性能优异，耐化学药用于石道的防护层 不褪色彩砂耐侯性好，具有耐久、耐水、耐晒等特点，用于高级建筑物外墙涂高固体分丙色泽鲜艳美观，丰满度好，光泽强，坚韧作为试用性的专用涂料 烯酸树脂面耐磨，附着力好，具有优良的三防性能 漆 11 香味涂料 光亮、美观，能散发植物香味，香型有杜作为试用性的专用涂料 鹃、玫瑰、桂花等 8652丙烯酸涂层光泽高，色彩鲜艳，适应静电喷涂，用于高级摩托车和自行7385丙烯酸保光和保色性优异，涂层光泽丰满，附着用于电冰箱、洗衣机和防 63

序号 12 13 名称 新型铸钢涂料 特性 降低废品，改善操作环境 料 14 15 性，不污染环境，施工安全 主要用途 造生产中 车辆、船舶和石油化工设备涂装 聚酯醇酸调和色调鲜艳，涂层光滑、美观、附着力用于木质及金属表面装饰 漆 联丙烯酸涂料 强 与鳌合铝交联，可提高涂层的耐候使涂料可以单包装出售。 性、硬度、耐油、耐水等性能，性能稳定，使用方便。 16 17 FPA-1快干马具有快干性能，耐候性突出，不渗色，用于马路划线 路划线涂料 涂料 18 耐久性良好，颜色永不变色 层，防腐效果良好，耐天然曝晒，、料 人工老化，耐盐雾等特点 SY系列单组分性能近似双组分聚氨酯木器漆，溶剂用于各种木器表面涂装 聚氨酯木器漆 19 以蜡情为主，无游离异氰酸单体之害，成本低，施工方便。 金属表面用乳稳定性好，有一定机械物理性能，防用于机床、火车、货车、集胶防锈底漆 20 锈、耐水、耐盐雾性优异，并具有触装箱、矿山机械及镀锌钢板变性能 涂料 21

色环标志涂料 等涂装 镀锌钢板防腐可直接涂装镀锌钢板，不用磷化底涂镀锌钢板专用，是理想的涂单包装室温交可常温干燥，由丙烯酸共聚物中段基用于同时采用挥发稳定剂，有良好的脱膜性能，用 它浇铸件可用于石油、化工、机械等铸YZL系防火涂不易燃烧，有较好的耐候性，耐酸碱用于各种建筑物、国防设施、100-270℃示温性能稳定，测温快速准确，无毒，使用于卫星、航空、电子电器、用方便，对铝钛合金及其他金属有良食品、医药及不宜使用温度好的附着力，温感灵敏 鲜艳，色环分辨清楚，阻值较稳定 计或热电偶的工作环境 密度及其他示温涂标 具有优异的耐高温性和粘结性，色标用于标志电阻器的阻值和精

序号 22 名称 高温防腐涂料 特性 有低温固化性能,有一定耐久性 23 24 高级喷塑建筑涂料 主要用途 部件和其他化工耐高温设备涂装 是一种厚质复合层涂料,色调鲜艳,具用于建筑内外墙和有优良的耐久性 环标志涂料 25 防虫涂料 天花板涂装 比一般防腐涂料更具有耐高温性,并具用于化肥设备高温阻燃涂料和耐高温色具有改变以往小型碳膜电阻涂料易燃用于阻燃和色环标和色环标志涂料在高温下不易变色的志性能要求高的产缺点的性能 品 这种涂料既能保护、装饰建筑物，又用于建筑物、车辆、能防治蟑螂、蜘蛛、蚂蚁、蚊子等，船舶及公共场所涂对人无毒无害。 装 26 SiOR—17有机硅汉白具有优良的防水、耐火性能，渗透性用于汉白玉石雕塑玉石雕保护涂料 和透气性极佳，用它涂于严重风化的涂装 汉白玉上，防水性可提高20倍。 27 SiOR—31有机硅古建有良好的防止褪色、粉化、开裂、脱用于古建筑彩画保彩画保护涂料 裂等功能，对彩画及贴金的变色和加护涂层 固都有保护效果。可延长彩画寿命 28 IPDI—PPS聚氨脂有可室温固化，硬度高，光泽好，附着用于珍贵文物的保机硅户外鎏金保护涂力好，有突出的保光保色及户外防腐、护涂层 料 耐火性能，具有长效耐候性，装饰性极高。 29 GT-98常温干灰色有具有优良的常温干燥性和耐大气腐蚀用于户外高温钢铁机硅耐热漆 GT-5常温干铝色有机硅耐热漆 GT-1常温干灰色有机硅耐热漆 SO聚硅酸乙脂锌粉底漆 性 的防护层和石油化工、热电厂等高温设备涂装

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表10-3 配色选例一览表

色号 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 116 117 118 119 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 215 216 307 302 303 304 颜色 粉红 深粉红 红色 蔷薇红 桔红 珠红 杏红 丁香紫 淡玫瑰 浅玫瑰 浅紫红 玫瑰红 樱桃红 玫瑰紫 蔗红 浅粉红 肉红 雪青 乳白 奶油 乳黄 丝黄 木黄 柠黄 浅黄 黄色 桔色 深桔黄 铁黄 赭黄 军黄 蛋黄 橙黄 水蓝 浅天蓝 天蓝 浅蓝 颜 料 钛白+大红 钛白+大红 大红 钛白+大红+甲苯胺紫红 钼铬红 大红+甲苯胺紫红 橙黄+红 钛白+白索尔紫红 钛白+立索尔紫红 立索尔红+钛白+大红 甲苯胺紫红 立索尔紫红+钛白 大红+甲苯胺紫红+钛白 立索尔红+钛白 立索尔红+铁红+软黑 钛白+大红 +钛白+大红 钛白+立索尔红+铁蓝 钛白+浅黄 钛白+浅黄 钛白+浅黄+中黄 钛白+中黄+铁红 钛白+中黄+铁红 柠黄 浅黄 中黄 中黄+大红 中黄+大红 铁黄 中黄+大红+硬黑 中黄+软黑+铁蓝 钛白+中黄 橙黄 钛白+浅黄+铁蓝 钛白+铁蓝 钛白+铁蓝 钛白+铁蓝 色号 305 306 308 311 312 315 316 402 404 405 406 407 408 409 411 412 413 415 417 418 419 421 425 503 504 506 510 511 512 607 606 607 608 609 610 611 颜色 士林蓝 蓝色 深蓝 湖蓝 海蓝 孔雀蓝 钛青蓝 苹果绿 浅湖绿 湖绿 浅豆绿 浅翠绿 豆青 钛青绿 翠绿 豆绿 墨绿 军绿 茶绿 橄榄绿 茶色 青色 孔雀绿 灰色 钢灰 银灰 电机灰 热带 机床灰 机床灰 驼灰 铁红 酱色 浅褐 褐色 咖啡 棕色 颜 料 钛白+酞青蓝 钛白+铁蓝 铁蓝 钛白+柠黄+酞青蓝 钛白+酞青蓝+浅黄 钛白+酞青蓝 钛青蓝 钛青蓝+柠黄 钛白+浅黄+软黑+铁蓝 钛白+浅黄+铁蓝 钛白+浅黄+铁蓝+软黑 钛青绿+钛白 钛白+浅黄+钛青蓝 酞青绿 浅黄+酞青蓝 浅黄+软黑+钛白+铁蓝 浅黄+铁蓝+软黑 中黄+软黑+铁蓝+钛白 中黄+硬黑+铁兰+钛白 中黄+硬黑+铁红 中黄+软黑+铁红+铁蓝 柠黄+酞青蓝+钛白 酞青蓝+柠黄+钛白 钛白+软黑 钛白+软黑+浅黄+铁蓝 钛白+中黄+铁红+软黑 钛白+软黑+浅黄 钛白+软黑+浅黄+铁蓝 钛白+软黑+浅黄 钛白+中黄+软黑+铁红 铁红 铁红+中黄+软黑 铁红+软黑+中黄+钛白 铁红+软黑+中黄+钛白 铁红+硬黑 大红+硬黑

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表10-4 管道常用涂料参考用量

消 耗 量 / 涂 料 名 称 红丹防锈漆 调和漆 酚醛防锈漆 酚醛磁漆 自调银粉漆 厚 漆 带锈底漆 配 合 （ kg/10m2 ） 成 分 第一道 第2道 第一道 第2道 第一道 第2道 第一道 第2道 第一道 第2道 第一道 第2道 第一道 1.42 0.35 1.21 0.30 1.05 0.12 0. 0.10 1.31 0.39 1.11 0.33 0.95 0.30 0.81 0.26 0.10 0.36 0.72 0.09 0.31 0.62 0.82 0.31 0.41 酚醛耐酸漆 沥 青 漆 热 沥 青 沥青冷底子油 醇 酸 清 漆 醇 酸 磁 漆 0.70 0.26 0.35 环氧富锌漆 0.74 0.36 红 丹 防 锈 漆 调 和 漆 酚 醛 防 锈 漆 酚 醛 磁 漆 银 粉 厚 漆（ 铅 油） 带 锈 底 漆 酚 醛 清 漆 200号溶济汽油 清 油 消 耗 量 / 涂 料 名 称 配 合 （ kg/10m2 成 分 ） 第1道 第2道 第1道 第2道 第1道 第2道 第1道 第2道 第1道 第2道 第1道 第2道 第1道 第2道 0.73 0.19 0.62 0.16 2.46 0.42 2.24 0.36 25.80 11.50 1.00 4.00 11.61 5.18 0.45 1.80 1.21 2.75 12 1.38 3.20 14 1.05 0.11 0. 0.09 1.20 0.28 1.02 0.24 2. 2.24 酚 醛 耐 酸 漆 煤焦油沥青漆 醇 酸 清 漆 环 氧 富 锌 漆 石油历青(10号) 滑 石 粉 200号溶济汽油 动 力 苯 醇酸稀释剂X6 煤

系统水压试验和泄漏性试验 编制说明：

本作业指导书是依据：

1、城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33- 2、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97

3、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 4、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93 5、采暖与卫生工程施工及验收规范GBJ242-82

本作业指导书的内容如与上述规范相违，以上述规范为准。 1、试压的一般规定

（1） 试压前应全面核对安装质量是否符合要求。 （2） 应编制试压方案，根据工作压力分系统进行试验。

（3） 试压前将不能与管道一起试压的设备和压力系统不同的管道系统用肓板隔离，应

将不宜与管道系统一起试压的管道附件拆除临时装上短管。

（4） 系统上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启，系统最高点应设放气阀，最低点

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应设排水阀。

（5） 应用精度等级1.5级以上的压力表2只，表的量程为最大被测压力的。1.5~2倍，

一只装在试压泵出口，另一只装在本系统压力波动较小的其它位置。

（6） 试压时应将压力缓慢的升至试验压力，并注意观察各部分情况，如发现问题应卸

压后进行修理，禁止带压修理，缺陷消除后重新试压。

（7） 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不能进入，防止伤人。

（8） 对于剧毒管道及设计压力P≥10Mpa时，压力试验前应按规范要求将各项资料经

建设单位复查，确认无误。

（9） 试验方案已经过批准，且进行了技术交底。

（10）管道系统试验合格后，试验介质应选择合适的地方排放，排放时应注意安全，试

验完毕后应及时填写“管道系统压力试验记录”有关人员签字确认。 2、管道强度试验及严密性试验

2.1 以该管道的工作压力增加一定数值在规定时间内，压力表上的指示压力不下降，管道及附件无破坏，则为强度试验合格（一般设计图纸上都有规定和要求）。

2.2严密性试验

2.2.1 检查系统焊缝时附件连接处渗漏情况和检查系统的严密性。

2.2.2 严密性的试验方法是将试验压力保持在工作压力或稍小于工作压力的情况下在一定时间内，观察和检查接口及附件连接处渗漏情况，并观察压力表数值下降情况。

2.3 工业管道试压

2.3.1 工业管道系统压力试验项目表 工作介质性质 设计压力MPa <0 一般 =0 >0 有毒液体 居毒流体，可燃流体 任意 <10 >10 强度试验 作 — 作 作 作 作 作 作 作 充水 任选 作 作 作 严密性试验 液压 任选 气压 其它试验 真空度 / / 泄漏量 泄漏量 泄漏量 3、液压试验

3.1 应用洁净水系统，注水时应将空气排净

3.2 奥化体不锈钢液压试验时，水的氯离子含量不得超过百万分之25（25ppm）否则应采取措施。

3.3 试验宜在环境温度5℃以上进行，否则需有防冻措施。

3.4 试验压力设计文件有规定时执行设计文件要求，无规定可按下表选择。 管道级别 真 空

设计压力MPa / 强度试验压力 Mpa 0.2 严密性试验压力MPa 0.1 68

中低压 地上管道 埋钢 地管铸道 铁 / / ≤0.5 ＞0.5 / 2P P+0.5 1.5P 1.5P且不小于0.4 不大于系统内阀门单体试验压力 P P P 高 压 1.5P 3.5 当管道设计温度高于试验温度时试验压力应按下式进行计算

PS=1.5P[σ]1/[σ]2

试中 PS——试验表压力（MPa）

P——设计表压务（Mpa） [σ]1——试验温度下管材许用应力 [σ]2——设计温度下管材许用应力

3.6 对于压差较大的管道系统，应考虑介质的静压影响，液体管道以最高点压力为准，

但最低点压力不得超过管道附件及阀门的承压能力。

3.7 应缓慢升到试验压力，稳压10min再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。

4、气压试验

（1）一般介质为空气或情性气体，气压试验的压力如下表 工业管道气压试验压力

管道压力及种类 承受内压的钢管 承受内压的有色金属管 真空管 试验压力 1.15P 1.15P 0.2 P为设计压力 备注 （2）当管道设计压力P>0.6Mpa时必须有设计文件规定或经有关单位同意，方可进行气

压试验。

（3）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

（4）试验时应逐步缓慢的增加压力，当压力增加到试验压力的50%时，如未发现变形或

泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力稳压10min再降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂 检验不泄漏为合格。

5、真空试验，属于严密性试验，真空试验压力采用设计压力，试验用设备是真空泵和真空表，真空试验在严密性试验合格后，在连动试运转时进行。试验方法是将管道系统用真空泵抽成真空状态，保持24h，观察真空表指示变化情况，增压率不大于5%为合格。

6、泄漏试验

（1） 对于剧毒流体、有毒流体、可燃流体进行了泄漏试验 （2） 介质宜为空气 （3） 试验压力为设计压力 （4） 应在压力试验合格后进行

（5） 方法是经管道系统充满气体，加压至设计压力后重点检查阀门填料函、法兰和螺

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栓连接处、放气阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检查不漏为合格。 7、民用管道的试压 7.1 室内给水及消防管道

（1）室内给水管道试验压力不应小于0.6MPa。生活用水与生产、消防合用的管道；试验压力应为工作压力的1.5倍，且≤1MPa。

（2）试验介质用清洁水。

（3）试验方法是给管道系统灌满水加压试验压力，10min内压降不大于0.05MPa，然后将试验压力降至工作压力进行外观检查，以不漏为合格。

7.2 室内排水管道

（1）室内排水管道应做灌水试验，其灌水高度不应低于底层地面高度。

（2）试验方法是给管道灌满水15min后，再灌满水延续5min，液面不下降为合格。 7.3 雨水管道水压试验

（1）雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。 （2）试验方法先给管道灌满水，15min后，液面不下降，管道接口等处无渗漏现象为合格。

7.4 室内采暖。热水管道

（1）工作压力不大于0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点的工作压力的2倍作水压试验，同时在系统低点不得小于0.25MPa。

（2）热水采暖系统或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统应以系统顶点的工作压力加0.1MPa作水压试验，同时系统顶点试验压力不得小于0.3MPa。

（3）采暖系统作水压试验时，其低点如大于散热器所承受最大试验压力，则应分层作水压试验。

（4）试验方法是给管道系统灌满水，加压至试验压力，在5min内压力降不大于0.02MPa为合格。

（5）室内热水管道系统的水压试验的压力及方法与室内给水管道相同。

（6）室内高温热水采暖管道应做水压试验，当工作压力小于0.43MPa时，试验压力等于工作压力的2倍；工作压力为0.43~0.71MPa时，试验压力等于工作压力的1.3倍，外加O.3MPa。

试验方法与热水管道相同。 7.5 室外给水管道

（1）室外给水管道水压试验的规定 1）管道长度一般不超过1000m;

2）应在管件支墩做完，并达到强度后作压力试验，对未做支墩的管件应做临时后背； 3）埋地管道，须经过管基检查合格，管身上部回填土不小于500mm后（工作坑除外），方可行压力试验。

（2）室外给水管道压力试验应符合表17.4规定。

（3）室外给水管道水压试验的方法是先给管道灌满水，先升至试验压力，观测l0min，

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压力降不大于0.05MPa，管道、附件及接口处等未发生漏、裂，然后将试验压力降至工作压力，进行外观检查，不漏为合格。

表17-4 室外给水管道试验压力 （单位：MPa） 管材名称 碳素钢管 铸铁管 自应力钢筋水泥混凝土管和钢筋混凝土管 工作压力P P≤0.5 P＞0.5 P≤0.6 P＞0.6 试验压力 P+0.5且≥0.9 2P P+0.5 1.5P 9+0.3 7.6 室外供热管道

（1）室外供热管道应做水压试验。试验压力为工作压力的1.5倍，且≥0.6MPa。 （2）水压试验方法是给管道系统灌满水，先升至试验压力，观测10min，如压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力，做外观检查，以不漏为合格。

7.7 室外排水管道

（1）室外雨水及性质相近管道，除大孔性土壤及水源地区外，可不做渗水量试验。 （2）非金属污水管道应做渗水量试验。其试验时间不应小于30min，渗水量应符合设计要求。当设计无要求时，应符合表17-5规定。

表17-5 1000m长管道在一昼夜内允许渗水量 （单位：m3） 管径/mm 钢筋混凝土管、石棉水泥管 缸瓦管 <150 7.0 7.0 200 20 12 250 24 15 300 28 18 350 30 20 400 32 21 450 34 22 500 36 23 600 40 23 7.8 城镇燃气输配管道

（1）城镇燃气输配管道安装完后应进行强度试验和气密性试验。

（2）强度试验的压力为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.05MPa。

（3）调压器两端的附属设备及管道的强度试验压力应为设计压的1.5倍。 （4）强度试验介质宜采用水，气密性试验宜采用空气。

（5）强度试验时先给管道系统灌满水，升至试验压力，稳压1h，然后仔细检查，无渗漏无变形为合格。

（6）气密性试验应在强度试验合格后进行。试验压力应符合下列规定： 1）当设计压力P≤0.005MPa时，试验压力为0.02MPa。

2）当设计压力P＞0.005MPa时，试验压力为1.15倍设计压力，且≥0.1MPa。 （7）埋地燃气管道气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行。

（8）气密性试验开始前，应向管道内充气至试验压力，保持一定时间，达到温度、压力稳定。

（9）气密性试验时间宜为24h，压力降不超过下式计算结果则认为合格。 1）P≤0.005MPa时 同一管径 P40T/d

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不同管径 P2）P＞0.005MPa时， 同一管径 P6.47T/d

40T(d1l2d2l2dnln) 222d1l1d2l2dnln不同管径 P6.47式中 P——允许压力降（MPa）；

T——试验时间（h）； d——管段内径（m）；

T(d1l1d2l2dnln) 22d12l1d2l2dnlnd1、d2„„dn——各管段内径（m）； l1、l2„„ln——各管段长度（m）。

（10）试验时实测压力降，应根据在试验期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正：

P(H1B1)(H2B2)式中 P——修正压力降（MPa）；

273t1

273t2H1、H2——试验开始及结束时的压力计读数（MPa）； B1、B2——试验开始及结束时气压计读数（MPa）； t1、t2——试验开始及结束时的管内温度（℃）

（11）管道穿越河流、铁路、公路与城市道路时，下管前，宜做强度试验。

调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行气密性试验，合格后将调压器与管道连通，涂肥皂液检查，不漏为合格。

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