推动架课程设计说明书

） 《机械制造技术》课程设计说明书 班 级：****** 姓 名：***** 学 号：********* 日 期：2010-6-21 第- 1 – 页

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目录 1、 课程设计任务书……………………………………1 2、 引言…………………………………………............2 3、 零件分析……………………………………………3 4、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图…………4 5、 选择加工方法，制定工艺路线……………………6 6、 选择加工设备及刀具、夹具、量具………………8 7、 确定切削用量及基本时间…………………………13 8、 设计总结……………………………………………23 9、 参考文献……………………………………………24 第- 2 – 页

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推动架课程设计任务书 题 目：牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计 内 容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1张 4.机械加工工序卡片 11张 5. 工装设计装配图 6. 工装设计零件图 4张 4张 1份 7. 课程设计说明书 原始资料：该零件图样一张；生产纲领为60000件/年；每日一班。 第- 3 – 页

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2010年6月 第1章 引言 机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（推动架）的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，也为今后毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。 在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是 *** 老师的亲切指导和 *** 老师的大力帮助，在此表示感谢！由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，望老师多加指教。

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第2章 零件的分析 2.1零件的作用 据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即把从电动16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 推动架如图所示：

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2.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1. 32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，以φ32为中心的一组加工表16mm的两个端面及孔和倒角。面 这一组加工表面包括：45、60、φ16孔 2.以16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面 这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔 16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，倒角2mm的沟槽。 6mm的孔及120°这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1. 32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10； 2. 32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。 第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

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） 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。 表3.1用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本加工余加工余说明 尺寸 量等级 量数值 92 H 4.0 顶面降一级，单侧加工27的端面 3.0 底面，孔降一级，双侧16的孔 16 H 工 G 2.5 双侧加工（取下行值）50的外圆端45 面 3.0 孔降一级，双侧加工 32的孔 32 H G 2.5 双侧加工（取下行值）35的两端面 20 3.0 孔降一级，双侧加工 16的孔 16 H 表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 27的端面 16的孔 零件尺寸 92 16 总余量 4.0 6 5 6.0 5 6 毛坯尺寸 96 10 公差CT3.2 2.2 2.8 2.6 2.4 2.2 50的外圆端面 32的孔 45 32 50 26 35的两端面 16的孔 20 16 25 10

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图3.1所示为本零件的毛坯图 图3.1 零件毛坯图 第4章 选择加工方法，制定工艺路线 工艺规程设计 1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批

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报废，使生产无法正常进行。 2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准. 3 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.1 工艺路线方案一 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片） 工序四 铣面E、F （见工艺卡片） 工序五 扩孔φ32，孔口倒角 工序六 车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角

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工序七 钻扩铰φ16孔 工序八 钻孔φ6，锪孔 工序九 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔 工序十 铣槽6x1、6x9 工序十一 检查 工序十二 入库 3.2 工艺路线方案二 工序一 备毛坯 工序二 热处理 工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片） 工序四 铣面E、F （见工艺卡片） 工序五 扩孔φ32，孔口倒角 工序六 车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角 工序七 铣槽6x1、6x9 工序八 钻扩铰φ16孔 工序九 钻孔φ6，锪孔 工序十 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔 第- 10 – 页

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工序十一 检查 工序十二 入库 3.3 工艺路线分析比较 工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将φ16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。 4机械加工工艺设计 4.1基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 4. 2粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 4. 3精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统 第- 11 – 页

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一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。 5制定机械加工工艺路线 5.1工艺路线方案一 工序I 铣32mm孔的端面 工序II 铣16mm孔的端面 工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 车10mm孔和16mm的基准面 工序VI 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加工。 工序VII 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VIII 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅹ 钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3 5.2工艺路线方案二 工序I 铣32mm孔的端面 工序II 铣16mm孔的端面 工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 车10mm孔和16mm的基准面 工序VI 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工 工序VII 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工 工序VIII 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525

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立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅹ 钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3 6工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。 7确定工艺过程方案 表 4.1 拟定工艺过程 工序号 工序内容 010 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 030 040 050 060 070 080 090 0100

简要说 消除力 涂漆 防止生铣32mm孔的端面 先加工铣16mm孔的端面 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端 面 铣深9.5mm宽6mm的槽 车10mm孔和16mm的基准面 钻、扩、铰32mm，倒角45° 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒 第- 13 – 页

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） 0110 0120 0130 0140 0150 0180 第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成. 5.1选择加工设备与工艺设备 5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床 工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面，因定为基准相同。工 序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。如图所示： 角45° 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45° 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H 钻6mm的孔，锪120°的倒角 拉沟槽R3 检验 入库 后加工孔 第- 14 – 页

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图示为XA6132卧式铣床 工序060铣32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。 工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。 工序080车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。 第- 15 – 页

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图示为CA6140车床 工序090 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。 图示为Z535立式钻床 工序0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。 工序0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。 第- 16 – 页

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图示为Z525立式钻床 工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。 工序0130钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。 工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。 5.1.2 选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。

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2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。 3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。 4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角0＝120°，45度车刀。 5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下： 1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。 3.选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。 5.2确定工序尺寸 5.2.1面的加工（所有面） 根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的 第- 18 – 页 (课程设计

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量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 5.2.2孔的加工 1. 32mm. 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表 2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：31mm. 2z=16.75mm 扩孔：31.75mm 2z=1.8mm 粗铰：31.93mm 2z=0.7mm 精铰：32H7 2. 16mm. 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：15mm. 2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H7 3. 16mm的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：15mm 2z=0.95mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H8 4.钻螺纹孔8mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：7.8mm 2z=0.02mm 精铰：8H7 5.钻6mm孔

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毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：5.8mm 2z=0.02mm 精铰：6H7 第6章 确定切削用量及基本时间 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 6.1.1 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,rn=10°，a0=12°，β=45°已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量fZ=0.16～0.24mm/z、现取fZ=0.16mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取， 第- 20 – 页 (课程设计

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nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc =Vc= 实际进给量： fzc=fzc=vfcnczd0nc1000 3.1460300=56.52m/min 1000 475=0.16mm/z 300104.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当fZ=0.16mm/z, aP=50mm, ae=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm= Pcm×Pct Pcm=7.5×0.8=6＞Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。 6.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm= 6.2 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 2l ncfz2(5060)=4.6min 3000.16 第- 21 – 页

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6.2.1 切削用量 本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据资料所知，查得每齿进给量fZ=0.20～0.30mm/z、现取fZ=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削： Vc =Vc= 实际进给量： fzc=

d0nc1000 3.1450150=23.55m/min 1000vfcncz 第- 22 – 页

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fzc=4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则 Pcc= 2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。 6.2.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm= 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 2l ncfz350=0.23mm/z 150102(153020)=4.3 min 1500.20 6.3.1切削用量 本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。 1.确定每次进给量fZ 根据资料，查得每齿进给量fz=0.20～0.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。

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2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。 则实际切削： Vc =Vc= 实际进给量： fzc=vfcnczd0nc1000 3.1460250=47.1m/min 1000 fzc=400=0.2mm/z 25086.3.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=2l ncfz2(355060)=5.8 min 2500.206.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 第- 24 – 页

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6.4.1切削用量的确定 本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r0=10°，a0=20°，已知铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ=0.52～0.10mm/z、现取fZ=0.52mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP =9mm，耐用度T=60min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc =Vc=d0nc1000 3.146475=8.49m/min 1000第- 25 – 页

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实际进给量： fzc=fzc= 4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。 6.4.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=2l ncfzvfcncz 475=0.16mm/z 300104(276)=2.75min 3000.166.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 6.5.1 切削用量 本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝120°，45度车刀。

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1.钻孔切削用量 查《切削手册》 f0.70~0.86mm/r ld26102.63 所以f0.70mm/r，按钻头强度选择f1.55mm/r 按机床强度选择f0.63mm/r，最终决定选择机床已有的进给量f0.48mm/r 经校验Ff7085Fmax 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命： 后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命T60min。 切削速度，查《切削手册》： vc10mm/r 修正系数 KTV1.0 KMV1.0 Ktv1.0 Kxv1.5 K1v1.0 Kapv10 故vc15mm/r ns1000v1000x15530.7r/min d03.14x9查《切削手册》机床实际转速为 nc452r/min 故实际的切削速度 vc3.校验扭矩功率 Mc73Nm Mm144.2Nm 所以McMm Pc1.7~2.0kwPE故满足条件，校验成立。 d0ns100012.77mm/r 6.5.2 计算工时： tmLl26100.14min nf4520.76.6 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 第- 27 – 页

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6.6.1 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液 1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。 3.确定切削速度V 由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. 6.6.2 基本时间 钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s 6.7工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 第- 28 – 页

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.7.1 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8°,kr=5°铰孔扩削用量： 1. 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。 2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。 apr15.81153. ap200.104故Kqpv=0.87 故V表’=14.2×0.87×1=12.35m/min N’=1000v'表100012.35248.6r/min d015.81 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为： 第- 29 – 页

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V=d0n100015.81275100013.65m/min 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 6.7.2 时间计算： 1.钻孔基本工时： Tm = lll1l2 nfnf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm Tm= 27.5550.31min 4000.33. 半精铰基本工时： l1= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, Tm= 27.5340.126min 5300.5Dd115.8515ctgkr(1~2)ctg45(1~2)1.75~2.75 223.精铰基本工时： l1=Dd115.8515.85ctgkr(1~2)ctg45(1~2)2.77~3.7722 第- 30 – 页 (课程设计

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取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm Tm= 27.5420.185min 2750.76.8 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 6.8.1切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。 1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V 由表5-132，b=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 6.8.2 基本时间 钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s. 6.9工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 本工序为钻6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工 第- 31 – 页 (课程设计

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6.9.1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。 1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。 3.确定切削速度V 由表5-132，b=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。 6.9.2 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s 第七章 卡具设计 经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。 7.1 钻扩铰φ16孔的钻夹具 7.1.1问题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 7.1.2卡具设计 7.1.2.1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.1.2.2切削力和卡紧力计算

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本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： FiCFkFffd0zf10001.00.20.78012528N 扭矩 TCTd0ztfytkt0.305800.81.01.01106NM y卡紧力为FFf28.4N 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=16.77N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 7.1.2.3 定位误差分析 本工序采用孔φ32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。 7.1.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。 7.2 钻孔φ6，锪孔的钻床夹具 3.2.1问题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔φ6与孔φ32的端面的位置尺寸15. 7.2.2卡具设计 7.2.2．1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔φ32以及φ16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.2.2.2 切削力和加紧力的计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ：

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FiCFkFffd0zf10001.00.20.7911021.5N 扭矩 TCTd0ztfytkt0.30580.81.00..92106NM y卡紧力为FFf214.1N 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=28.4N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 7.2.2.3 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 7.2.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 7.3 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔的钻床夹具 7.3.1问题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相关尺寸。 7.3.2卡具设计 7.3.2.1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔φ32和孔φ32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.3.2.2切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： FiCFkFffd0zf6001.00.20.71111980N 扭矩 TCTd0ztfytkt0.305110.81.00.207106NM

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卡紧力为FFf212.1N 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=24.1N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 7.3.2.3 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 7.3.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 7.4 铣槽6x1、6x9铣床夹具 7.4.1问题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M18x1.5螺纹孔的位置相关尺寸。 7.4.2卡具设计 3.4.2.1 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔φ32和孔φ32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.4.2.2切削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： FiCFkFffd0zf6001.00.20.71111980N 扭矩 TCTd0ztfytkt0.305110.81.00.207106NM y卡紧力为FFf212.1N 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 第- 35 – 页 (课程设计

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则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=24.1N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 7.4.2.3 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 7.4.2.4 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 设计总结 首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这次紧张的课程设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。 我的课程设计主要在曹老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程

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中受到曹老师无微不至的关心与耐心指导，使我的课程设计得以顺利的进展。 根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次课程设计是成功的。 经过这次设计，提高了我很多的能力，比如动手水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 在设计期间曹老师帮助我收集文献资料，理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。 参考文献 [1]孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，1991 [2]李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993 第- 37 – 页 (课程设计

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[3]崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，1993 [4]王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987 [5]黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004 [6]薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995 [7]崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社，2006.12 [8]陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社，2005. [9]司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社，1991 [10]张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社，1999.11 [11]艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，2002 第- 38 – 页

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